Pārnesuma štancēšana: kad tas atmaksājas un kad doties prom

Kas ir pārneses štancēšana un kāpēc inženieri to izvēlas

Ja daļa ir pārāk liela, pārāk dziļa vai pārāk ģeometriski sarežģīta, lai paliktu piestiprināta pie metāla sloksnes visā formēšanas laikā, jums ir nepieciešama cita pieeja. Tāda pieeja irpārneses štancēšanas štancēšana.

Transfer Die Stamping definēšana

Pārneses presformas štancēšana ir metāla formēšanas process, kurā atsevišķas sagataves tiek atdalītas no spoles vai loksnes, pēc tam mehāniski pārvieto starp neatkarīgām presformas stacijām, izmantojot pārvietošanas sistēmu, kas katru daļu paceļ, virza uz priekšu un novieto secīgām darbībām, piemēram, vilkšanai, caurduršanai, liekšanai un apgriešanai.

Šeit galvenā atšķirība ir atdalīšana. Atšķirībā no progresīvās štancēšanas, kad sagatave paliek savienota ar nepārtrauktu sloksni no sākuma līdz beigām, pārneses štancēšana atbrīvo sagatavi agri. Mehānisks vai servo{2}}pārvades mehānisms pēc tam pārvieto katru gabalu caur vairākām stacijām vienā presē. Katrai stacijai ir sava īpaša matrica, kas veic noteiktu darbību, un daļa tiek pakāpeniski veidota, pārvietojoties pa līniju.

Kāpēc šis process pastāv kā atsevišķa kategorija

Iedomājieties, ka jums ir nepieciešams padziļināti-uzzīmēt strukturālu automobiļu kronšteinu vai izveidot lielu ierīces korpusu ar vairāku-asu ģeometriju. Turot šo daļu piesietu pie sloksnes, rodas materiāla plūsmas problēmas, tiek ierobežots vilkšanas dziļums un jums pieejamie formēšanas leņķi. Pārvietojamās formas to atrisina, rīkojoties ar brīvi-stāvošām sagatavēm, kuras var pagriezt, pārvietot un veidot no vairākiem virzieniem.

Detaļu veidiem, kas visvairāk gūst labumu no šī procesa, ir dažas kopīgas iezīmes:

• Lielākas ģeometrijas, kas pārsniedz praktisko sloksnes platumu
• Dziļās zīmēšanas, kam nepieciešami vairāki pārzīmēšanas posmi
• Sarežģītas formas, kas saistītas ar vītni, ribām, rievām vai vairāku{0}}asu līkumiem
• Detaļas, kurām nepieciešamas darbības abās sagataves pusēs

Pārneses formas aizpilda plaisu, ko nevar efektīvi novērst ne ar vienu -sitienu, ne progresīvā štancēšana. Tie apvieno vairāku -staciju štancēšanas produktivitāti ar ģeometrisko brīvību, ko nodrošina tikai bezmaksas sagatave.

Šis raksts ir izstrādāts kā procesu{0}}inženierijas resurss. Jūs atradīsit staciju-pa-mehāniku, pārsūtīšanas sistēmu atlases kritērijus, DFM noteikumus, izmaksu analīzes ietvarus un godīgus norādījumus par to, kad šī metode atmaksājas un kad ne. Mērķis ir sniegt jums tehnisko pamatojumu, lai ar pārliecību pieņemtu lēmumus par instrumentiem, sākot ar to, kā process faktiski darbojas katrā posmā.

Kā notiek pārsūtīšanas štancēšanas štancēšana pa stacijām

Brīvi stāvoša-sagatave pati nepārvietojas. Katra pārvietošanas presformas štancēšanas līnija ir atkarīga no precīzas koordinācijas starp materiāla padevi, formēšanas darbībām un mehānisko sistēmu, kas pārvieto detaļas no vienas stacijas uz otru. Lūk, kā katrs posms darbojas praksē.

No spoles līdz tukšai atdalīšanai

Lielākā daļa līniju sākas ar spoļu apstrādes sistēmu, kas atritina lokšņu metālu un ievada to iztukšošanas stacijā. Štancēšanas padeves metode — neatkarīgi no tā, vai tiek-padots vai iepriekš sagrieztas sagataves, kas ielādētas no atdalīšanas ierīces, nosaka līnijas sākumu. Spoles padeve labi darbojas kvadrātveida vai taisnstūrveida sagatavēm, savukārt iepriekš sagrieztas sagataves nodrošina labāku materiālu izmantošanu neregulārām formām. In aspoles/pārvades hibrīda iestatīšana, pakāpeniska iztukšošanas matrica atdala materiālu, un pārneses sistēma paņem iegūto sagatavi visām turpmākajām darbībām.

Šeit svarīga ir tukša kvalitāte. Izliekuma virziens, līdzenums un izmēru konsekvence ietekmē to, cik droši pārneses pirksti satver un novieto apstrādājamo priekšmetu pirmajā formēšanas stacijā.

Staciju darbības secībā

Pēc atdalīšanas sagatave pārvietojas pa virkni neatkarīgu presēšanas staciju, no kurām katra veic noteiktu formēšanas vai griešanas darbību. Tipiska pārsūtīšanas preses štancēšanas secība izskatās šādi:

1. Tukša - plakana loksne tiek sagriezta līdz vajadzīgajam profilam
2. Pirmā izloze - veidojas sākotnējā krūzes vai čaumalas forma
3. Pārzīmēt - apvalks ir padziļināts vai pārveidots vienā vai vairākos posmos
4. Veidotajā ģeometrijā tiek iedurti - caurumi, spraugas vai elementi
5. Liekšanas vai atloku - malas ir salocītas līdz galīgajiem leņķiem
6. Izstrādājot vai iespiežot - lokālos apgabalus, tiek iegūts precīzs biezums vai virsmas detaļas
7. Apgriešana - liekā materiāla un nesēja elementi tiek noņemti, lai izveidotu gatavo daļu

Ne katrai daļai ir vajadzīgas visas šīs stacijas. Daži izlaiž pārzīmēšanu; citi pievieno dīkstāves stacijas, lai nodrošinātu lūžņu izņemšanu vai ļautu toņa garumam palikt īsam. Staciju skaitam, kas reizināts ar laukuma garumu (parasti to nosaka tukšuma izmērs), jāietilpst presēšanas gultnē, tāpēc staciju skaits vienmēr ir fizisks ierobežojums, nevis tikai procesa izvēle.

Nospiediet un pārsūtīšanas laika koordinācija

Pārneses mehānisms paceļ, virza uz priekšu un novieto katru daļu starp stacijām laika logā, kad presēšanas cilindrs ir atvērts. Šīs laika attiecības ir visas līnijas sirdspuksti. Pārsūtīšanai ir jāpabeidz viss kustības cikls, ieskaitot pirkstu atgriešanos, pirms cilindrs nolaižas nākamajam gājienam.

Mehāniskās pārneses presē izciļņa{0}}kustības tiek fiksētas pie presēšanas kloķa leņķa, kas nozīmē, ka katrs pacelšana, iespīlēšana un virzīšana notiek vienā un tajā pašā punktā katrā apgriezienā. Servo{2}}vadāmās sistēmas piedāvā programmējamus kustību profilus, kas var neatkarīgi pielāgot sākuma laiku, paātrinājumus un aiztures punktus. Šī elastība nodrošina lielāku sitienu skaitu minūtē, jo kustību pārklāšanās, piemēram, kustības uzsākšana, pirms pacelšana ir pilnībā pabeigta, var precīzi-noregulēt bez mehāniskām izmaiņām.

Preses specifikācijas tieši ierobežo to, ko var paveikt ar pārneses matricu. Tonnāža nosaka maksimālo formēšanas spēku, kas pieejams visās stacijās vienlaicīgi. Gultas izmērs ierobežo staciju skaitu un atstatumu. Gājiena garumam ir jāatbilst gan vilkšanas dziļumam, gan pietiekamam attālumam, lai štancēšanas padeves pirksti varētu iekļūt un izkļūt bez traucējumiem. Neatbilstība starp kādu no šiem parametriem un detaļu prasībām nozīmē, ka matrica vai nu nederēs, neveidosies pareizi vai nedarbosies ar ienesīgu ātrumu.

Šīs mehāniskās attiecības starp preses gājienu, pārneses kustību un stacijas izkārtojumu izskaidro, kāpēc preses štancēšanas inženieri iegulda lielus ieguldījumus sākotnējā novērtēšanā. Bet pats pārneses mehānisms ir pieejams vairākās konfigurācijās, katra ir piemērota dažādām detaļu ģeometrijām un ražošanas prasībām.

Pārsūtīšanas sistēmu veidi un kā izvēlēties pareizo

Pārsūtīšanas mehānisms ir tas, kas atdala vairāku{0}}staciju presi no neatkarīgu rīku rindas. Tas nosaka, cik ātri varat skriet, ar kādu daļu ģeometrijas varat rīkoties un cik daudz laika patērē pārslēgšanās. Nepareiza sistēmas veida izvēle savai lietojumprogrammai nozīmē atstāt uz galda sitienus minūtē vai, vēl ļaunāk, cīnīties ar nestabilitāti katru reizi, kad līnija paātrinās.

Tri-ass pret divām-ass pārsūtīšanas mehānismiem

Divu-asu sistēmas darbojas vienā plaknē, parasti paceļot un virzot (X-Z kustība). Viņi paceļ daļu no formas virsmas, nes to uz nākamo staciju un noliek. Pozicionēšana pirksta ievilkšanas laikā balstās uz atsperu tapām, lai neļautu apstrādājamajam priekšmetam pārvietoties, pirms presforma aizveras. Šīs sistēmas labi darbojas daļām ar konsekventiem profiliem, kurām nav nepieciešama pārorientācija starp stacijām.

Tri-asu sistēmas pievieno fiksācijas asi, radot pacelšanas-skavas-uz priekšu kustību X-Y-Z plaknēs. Šī trīs-asu kustība ļauj pārvietošanas instrumentam droši satvert apstrādājamo priekšmetu, pacelt to no zemākajiem-formas komponentiem, virzīt to uz nākamo staciju un novietot šaurās perimetra{8}}gabarīta robežās. KāMetāla formēšanas žurnāla piezīmes, daļu ģeometrijas, ligzdošanas bloku un lokatora tapu kombinācija saglabā orientāciju pirkstu ievilkšanas laikā šajās sistēmās.

Trīs-asu konfigurācijas parasti tiek montētas uz plāksnēm-vai presēšanas-, ar pārneses presēšanas instrumenta komponentiem, kas paredzēti, lai nodrošinātu brīvu pirkstu atgriešanās ceļu, vienlaikus izvairoties no traucējumiem zemākā-tērauda, ​​izciļņu un vadošo komponentu darbībā. Uzstādīšanas-varianti var sasniegt ātrāku gājienu ātrumu, jo ir īsāks pārvietošanās attālums, lai gan tie padara dizainu sarežģītāku.

Servo-sistēmas un to priekšrocības salīdzinājumā ar mehānisko pārnešanu

Tradicionālās izciļņa{0}}pārneses preses katru kustību saista ar presēšanas kloķa leņķi. Pacelšanas, virzīšanas un iespīlēšanas laiki ir fiksēti, kas nozīmē, ka tie nevar pielāgoties dažādiem detaļu svariem vai ģeometrijām bez mehāniskas regulēšanas. Šī stingrība lieliski darbojas īpašām līnijām, kas gadiem ilgi darbojas vienas daļas saimē.

Servo{0}}vadītās sistēmas maina vienādojumu. Kustību profili kļūst programmējami, tāpēc operators var pielāgot braukšanas attālumus, paātrinājuma līknes un laiku, kad katra ass sāk un beidz savu kustību. Praktiskās priekšrocības ir ievērojamas:

• Ātrāka pāreja - jauni kustības profili tiek ielādēti digitāli, nevis jāmaina kamera
• Lielāku SPM potenciālo - kustības pārklāšanos (sākot virzību pirms pacelšanas pabeigšanas) var precīzi-noregulēt bez aparatūras izmaiņām
• Asimetriskā detaļu apstrāde - dažādi paātrinājuma profili katrā pusē kompensē nevienmērīgo svara sadalījumu
• Samazinātas vibrācijas - noapaļotas kustību pārejas un optimizēti G-spēki uzlabo tukšuma stabilitāti pie ātruma

Lielākiem, smagākiem apstrādājamiem priekšmetiem ir nepieciešamas spēcīgākas pārneses rokas un pirksti, kas palielina sistēmas inerci un bieži prasa mazāku darbības ātrumu. Pārneses-kustības simulācija palīdz noteikt profilu, kas līdzsvaro pieņemamus inerces līmeņus, precīzu pozicionēšanu un ilgu pārsūtīšanas{2}}sistēmas kalpošanas laiku. Plānie materiāli rada pretēju izaicinājumu: mazāk stingrības padara tos neaizsargātus pret vibrācijām liela-paātrinājuma kustību laikā.

Galu galā izvēle ir saistīta ar sistēmas pielāgošanu jūsu ražošanas realitātei. Īpaša liela-apjoma līnija, kas darbojas vienā dziļi-ievilktajā korpusā desmit gadus, var attaisnot spēcīgu trīs-asu mehānisko sistēmu. Iekārta, kas koplietojamā pārsūtīšanas presē apzīmogo vairākus detaļu numurus, gūst labumu no servo elastīguma un ātrākas pārslēgšanās. Daļu ģeometrija, svars, ātruma mērķi un attālums starp stacijām sašaurina lauku, taču lēmums ir atkarīgs arī no tā, kā jūsu instrumentu kombinācija attīstīsies iekārtas kalpošanas laikā.

Protams, pārsūtīšanas sistēma ir tikai puse no vienādojuma. Otra puse ir par to, vai pārvietošanas matrica vispār ir pareizā darbarīku stratēģija, vai arī progresīva prese varētu tikt galā ar darbu ar zemākām izmaksām un īsāku izpildes laiku.

Pārneses štancēšana pret progresīvo štancēšanu

Tātad, kas ir progresīvais kauliņš, un kad daļa pāraug to? Progresīvā štancēšanas forma notur apstrādājamo priekšmetu piestiprinātu pie nepārtrauktas metāla sloksnes, kad tā virzās cauri katrai stacijai. Šis sloksnes savienojums ir gan procesa lielākā efektivitātes priekšrocība, gan tā galvenais ģeometriskais ierobežojums. Progresīvās formas izceļas ar ātrumu un materiālu izmantošanu daļām, kuras var pilnībā izveidot, kamēr tās joprojām ir piesietas. Transfer dies pārņem vietu, kur šī saite kļūst par ierobežojumu.

Patiesais jautājums nav par to, kura metode ir labāka. Tā ir metode, kas atbilst jūsu daļas īpašajām prasībām, apjomam un budžetam.

Galvenie atlases kritēriji katram procesam

Vairāki izmērāmi faktori nosaka, vai progresīvā presformas štancēšana vai pārneses štancēšana ir piemērota:

• Detaļu ģeometrijas sarežģītība- Progresīvā metāla štancēšana efektīvi apstrādā plakanas vai seklas-veidotas ģeometrijas, taču detaļām, kurām ir nepieciešamas dziļas kausi, vairāku-asu izliekumi vai darbības abās sagataves pusēs, ir vajadzīga brīvība, ko nodrošina pārvietošanas forma.
• Daļas izmērs- Sloksnes platums un presēšanas pamatnes izmēri ierobežo progresīvās formas. Tiklīdz daļa pārsniedz aptuveni 300–450 mm savā lielākajā dimensijā, sloksnes integritātes saglabāšana kļūst nepraktiska. Pārvietošanas instrumenti apstrādā lielus korpusus, rāmjus un strukturālos paneļus bez šī ierobežojuma.
• Zīmējiet dziļumu- Progresīvā štancēšana var pārvaldīt seklu vilkšanu, parasti zem 1:1 dziļuma-pret-diametra attiecību. Deeper zīmējumiem ir nepieciešami vairāki pārzīmēšanas posmi ar tukšu brīvu stāvokli, ko atbalsta tikai pārsūtīšanas sistēmas.
• Materiāla biezums- Ļoti plāns materiāls (mazāks par 0,5 mm) padodas un labi darbojas progresīvās veidnēs. Biezāki materiāli, īpaši virs 3 mm, rada lielākus formēšanas spēkus un nozīmīgāku atspērienu, bieži vien dodot priekšroku pārsūtīšanas iestatījumiem, kur pārvietošana no stacijas-uz{5}}staciju uzlabo vadību.
• Pielaides prasības- Ar abām metodēm tiek panāktas stingras pielaides, taču pārsūtīšanas veidnes ļauj veikt atsevišķu staciju regulēšanu, neietekmējot augšupejošās darbības. Progresīvām presformām ir nepieciešams, lai visa sloksne būtu precīzi izlīdzināta, padarot lokalizētas korekcijas grūtākas.

Pelēkā zona, kurā sacenšas abas metodes

Ne katra daļa ietilpst vienā kategorijā. Vidēja-izmēra kronšteins ar mērenu vilkšanas dziļumu un dažiem caurdurtiem elementiem tehniski varētu darboties gan progresīvā, gan pārnesuma formā. Jūs regulāri saskarsities ar šo pelēko zonu, un lēmums bieži vien ir saistīts ar sekundāriem faktoriem, nevis stingriem ierobežojumiem.

Apsveriet novilktu korpusu, kura diametrs ir aptuveni 150 mm ar dziļuma-pret-diametru attiecību 1:1, četriem caurumiem un atloku malu. Progresīvā štancēšanas forma var veidot šo daļu, ja materiāls ir pietiekami plāns un sloksnes platums ir piemērots vilkšanai bez pārmērīga nesēja materiāla. Pārneses matrica panāk to pašu ar mazākiem formēšanas ierobežojumiem, taču tai ir nepieciešams atsevišķs iztukšošanas solis un pārsūtīšanas mehānisms.

Šajos robežgadījumos uzdodiet trīs jautājumus:

• Vai daļai ir nepieciešamas darbības vairākās plaknēs, kurām būtu nepieciešama sloksnes atdalīšana progresīvā instrumentā?
• Vai materiālu izmantošanas zudumi no plašas progresīvās sloksnes kompensēs izmaksu priekšrocības, ko rada augstāka SPM?
• Vai ražošanas apjoms attaisno progresīvās formas izgatavošanas parasti ilgāko izpildes laiku?

Ja uz pirmo jautājumu atbildat apstiprinoši, pēc noklusējuma pārskaitiet uzvaras. Ja atbilde ir nē, lēmums tiek pārcelts uz ekonomiku.

Izmaksu un apjoma krustošanās punkti

Progresīvās presformas parasti nodrošina zemākas{0}}vienības izmaksas pie ļoti liela apjoma, jo tās darbojas ātrāk un nodrošina minimālu materiālu atkritumu daudzumu. Tomēr viņu ieguldījumi instrumentos ir sākotnēji-ielādēti vienā sarežģītā presformas blokā. Pārsūtīšanas dimensijas sadala šīs investīcijas starp neatkarīgām stacijām, kas atsevišķi maksā mazāk, bet palielinās, pieaugot staciju skaitam.

Šķērsošanas punkts, kurā progresīvā štancēšana kļūst lētāka par vienu daļu, ir atkarīgs no sarežģītības. Vienkāršām plakanām daļām ar dažiem izliekumiem progresīvā metāla štancēšana uzvar gandrīz jebkurā tilpumā, kas pārsniedz 100 000 gabalu gadā. Dziļi-izvelkotām vai vairāku{5}}asu daļām pārnesumformas bieži vien ir konkurētspējīgas līdz simtiem tūkstošu, jo alternatīva būtu pārmērīgi sarežģīta progresīva presforma vai sekundāras darbības, kas samazina priekšrocību uz vienu gabalu.

Padomājiet par to šādi: ja jūsu daļa var palikt uz sloksnes un pilnībā izveidoties, sloksnei nekļūstot par saistībām, visefektīvākais ceļš ir progresīvs. Brīdī, kad sloksnes savienojums rada kompromisus attiecībā uz ģeometriju, vilkšanas dziļumu vai pielaides kontroli, pārneses instrumenti iegūst savu vietu. Arī pašam materiālam ir nozīme šajā lēmumā, jo dažādi sakausējumi nosaka savas formēšanas robežas, kas tieši mijiedarbojas ar procesa izvēli.

Materiālu izvēles un formējamības vadlīnijas

Katram formēšanas procesam ir materiālie ierobežojumi, un tie nosaka, vai jūsu daļa darbojas nevainojami vai cīnās ar kauliņu katrā stacijā. Pārneses štancēšanas gadījumā materiāla izvēle ietekmē staciju skaitu, preses tonnāžu, presformas nodiluma ātrumu un atsperes kompensācijas sarežģītību. Pareiza sakausējuma izvēle nav tikai stiprības lēmums. Tas ir procesa-inženierijas lēmums.

Metāli un sakausējumi, kas piemēroti pārvietošanas formas formēšanai

Pārneses presformas apstrādā plašu progresīvo štancēšanas materiālu klāstu, taču daži sakausējumi ir dabiski piemēroti vairāku -staciju, dziļi{1}}vilkšanas-spējas procesam. Lūk, kā darbojas visizplatītākās ģimenes:

Zema-oglekļa tērauds (SPCC, DC01-DC06)paliek darba zirgs. Ar pagarinājuma vērtībām 28-42% un r vērtībām no 1,5 līdz 2,0, šīs pakāpes ir dziļi un paredzami. Tērauda progresīvā štancēšana aptver daudzas vienkāršākas daļas šajā materiālu saimē, taču, tiklīdz vilkšanas dziļums vai daļas izmērs pārsniedz progresīvās sloksnes ierobežojumus, pārneses instrumenti pārņem bez formēšanas soda.

Augstas -stiprības zema{1}}leģētais tērauds (HSLA)piedāvā 450-700 MPa stiepes izturību ar mērenu pagarinājumu (18-25%). Tam nepieciešama lielāka preses tonnāža un rūpīga staciju secība, lai izvairītos no deformācijas lokalizācijas, taču pārneses presformas to nodrošina, izmantojot neatkarīgi optimizētas stacijas.

Nerūsējošais tērauds (304, 316, 430)piedāvā unikālu izaicinājumu. Austenīta markas, piemēram, 304 un 316, formēšanas laikā{3}}strauji sacietē, iegūstot 10–20% stiprību pēc katras vilkšanas darbības. Tas nozīmē, ka katra nākamā stacija redz cietāku, atsperīgāku sagatavi. Lai gan nerūsējošā tērauda progresīvā štancēšana labi darbojas seklām, mazām detaļām, dziļākai nerūsējošā tērauda stiepšanai gandrīz vienmēr ir nepieciešami pārsūtīšanas instrumenti, jo neatkarīgas stacijas var noregulēt, lai apstrādātu pakāpeniski pieaugošo cietību.

Alumīnija sakausējumi (5052, 6061)ir vieglas un vadošas, taču tām ir zemākas r-vērtības (0,6–1,0), tādēļ tās var retināt dziļas vilkšanas laikā. Pārsūtīšanas formas kompensē, sadalot vilkmi vairākās stacijās ar mazākiem samazinājumiem katrā solī.

Varš un misiņš (C110, C260)piedāvā izcilu elastību, ar vara progresīvo štancēšanu, kas nodrošina lielāko daļu savienotāju un spaiļu darbu progresīvās presformās. Tomēr lielāki vara kopņu stieņi vai dziļi{1}}izvilkti misiņa korpusi gūst labumu no pārneses instrumentiem, ja detaļas izmērs vai zīmēšanas ģeometrija pārsniedz to, ko var izturēt sloksne.

Biezuma diapazoni un formējamības ierobežojumi

Materiāla biezums tieši nosaka divus kritiskos procesa mainīgos: preses tonnāžu un staciju skaitu. Biezākai masai ir nepieciešams lielāks spēks katrā formēšanas un nospiešanas stacijā, un kumulatīvā tonnāža visās aktīvajās stacijās nedrīkst pārsniegt presēšanas jaudu. Detaļai, kas izgatavota no 3 mm HSLA tērauda, ​​var būt vajadzīgas 400+ tonnas, kas sadalītas sešās stacijās, savukārt tādai pašai ģeometrijai 1 mm zema{5}}oglekļa tēraudam var būt vajadzīgas tikai 120 tonnas.

Biezums ietekmē arī to, cik vilkšanas posmu nepieciešams daļai. R-vērtība (plastmasas deformācijas attiecība) norāda, cik labi materiāls iztur retināšanu zīmēšanas laikā. Zema-oglekļa tērauds ar r-vērtību tuvu 2,0 vienā stacijā var sasniegt apmēram 2,0:1. Alumīnijs pie r=0.7 var darboties tikai 1,5:1, pirms sienas retināšana kļūst nepieņemama, kas nozīmē, ka jums ir nepieciešama papildu pārzīmēšanas stacija. Katra pievienotā stacija palielina instrumentu izmaksas, pagarina izpildes laiku un prasa lielāku presēšanas pamatnes garumu.

Precīzai štancēšanai, kur pielaides ir ierobežotas, biezāki materiāli arī pastiprina izmēru atšķirības dažādās stacijās, jo elastīgās atkopšanas skalas palielinās līdz ar biezumu. Šeit atspere kļūst par dominējošo izaicinājumu.

Springback kompensācijas stratēģijas

Atspere ir elastības atjaunošanās, kas notiek, kad tiek atbrīvots veidojošais spiediens. Katrs materiāls atgriežas atpakaļ, taču apjoms krasi atšķiras. HSLA tērauds un austenīta nerūsējošā tērauda markas rada ievērojami vairāk atsperes nekā vieglais tērauds, un dažreiz ir nepieciešams 3–5 grādu pārliekums, lai sasniegtu mērķa leņķi.

Pārneses štancēšana faktiski piedāvā strukturālu priekšrocību atsperes pārvaldīšanai. Tā kā katra stacija darbojas neatkarīgi, inženieri katrā posmā var piemērot dažādas kompensācijas stratēģijas. Asistemātiska pieejaIzmanto veidņu simulācijā, seko četrām fāzēm: mēra paredzamo atsperes lielumu, mazina to, izmantojot procesa modifikācijas, piemēram, kalšanu vai gludināšanu, kontrolē atkārtojamību, novērtējot jutību pret materiāla izmaiņām, un pēc tam kompensē, pārliekot veidņu virsmas.

Praksē tas nozīmē:

• Vilkšanas stacijās var būt gludināšanas sekcijas, kas samazina sienas biezuma izmaiņas un fiksē ģeometriju
• Liekšanas stacijas pārliecas par aprēķinātu daudzumu, pamatojoties uz materiāla stiepes izturību un biezumu
• Beigu stacijas var montēt vai pārspēt kritiskos elementus, lai izmēri atbilstu pielaidei
• Simulācija apstiprina kompensācijas vektoru pirms jebkura instrumenta tērauda apstrādes

Materiāli ar augstu sacietēšanas pakāpi, piemēram, 304 nerūsējošais materiāls, maina savu atsperes darbību no pirmās vilkšanas līdz pēdējai stacijai, jo katrs formēšanas solis palielina tecēšanas spēku. Šī progresīvā sacietēšana ir jāmodelē pa stacijām, nevis jāuzskata par nemainīgu. Tas ir viens no galvenajiem iemesliem, kāpēc uzlaboti augstas -izturības materiāli virza projektus no progresīviem uz pārneses instrumentiem: neatkarīgas stacijas nodrošina neatkarīgu kompensāciju, savukārt progresīvā sloksne visās savienotajās stacijās piespiež vienotu, kompromisa kompensācijas stratēģiju.

Materiālu īpašības nosaka robežas tam, kas ir fiziski iespējams. Nākamais izaicinājums ir pašas daļas projektēšana tā, lai šīs robežas tiktu ievērotas katrā stacijā, kur ražošanas noteikumi un formēšanas simulācija kļūst būtiski svarīgi.

Izgatavojamības dizains pārneses štancēšanas štancēšanai

Materiāla īpašības nosaka to, kas ir fiziski iespējams. Daļas dizains nosaka, vai katrā stacijā tiek ievēroti vai pārkāpti šie fiziskie ierobežojumi. Labi-izstrādāta pārvietošanas formas daļa plūst cauri katram posmam, nepārslogojot materiālu, netraucējot instrumentiem un nepiespiežot secībā nevajadzīgas stacijas. Slikti izstrādāta ierīce rada lūžņus, palielina instrumentu izmaksas un pagarina izpildes laiku par mēnešiem.

Tālāk minētie DFM noteikumi nav teorētiskas preferences. Tie ir ierobežojumi, kas izriet no tā, kā metāls faktiski uzvedas, kad tam aizveras pārneses matrica.

Stacijas izkārtojuma loģikas un secības noteikumi

Staciju secība pārsūtīšanas formā nav patvaļīga. Katrai darbībai ir jāņem vērā tas, ko materiāls jau ir pieredzējis un kas tam vēl ir jāiziet. Mērķis ir pārvaldīt deformācijas uzkrāšanos, izvairīties no traucējumiem starp veidojošajiem elementiem un samazināt kopējo staciju skaitu.

Daži principi nosaka, kā pieredzējuši štancēšanas inženieri veic darbības:

• Zīmēt pirms caurduršanas- Plakanā sagatavē izdurtie caurumi deformēsies, ja materiāls tiks pēc tam izvilkts. Vienmēr pabeidziet galvenās formēšanas darbības pirms caurdurto elementu pievienošanas, ja vien caurumi neatrodas pietiekami tālu no izveidotajām zonām, lai tie paliktu neskarti.
• Rupja forma pirms galīgās formas- Izkliedējiet dziļo izvilkumu vairākās stacijās ar pakāpeniski mazākiem samazinājumiem. Pirmā izloze ar 45–50% samazinājumu, kam seko atkārtota izloze par 25–30% un 15–20%, novērš plīsumu, vienlaikus samazinot staciju skaitu.
• Apgrieziet pēc formēšanas- Pēdējās apgriešanas stacijas noņem lieko atloku materiālu tikai pēc tam, kad ir pabeigtas visas vilkšanas un atloka darbības. Pārāk agra apgriešana noņem materiālu, kas turpmākajām vilkšanas stacijām nepieciešams kontrolētai plūsmai.
• Atdaliet smago formēšanu no precizitātes funkcijām- Augsta-spēka vilkšanas stacijas rada vibrāciju un nelielas pozīcijas izmaiņas. Kalnēšana, reljefs un stingrs-tolerances caurduršana pieder vēlākām stacijām, kur spēki ir mazāki un detaļu pozicionēšana ir stabilāka.
• Stratēģiski iekļaujiet dīkstāves stacijas- Tukšas stacijas bez instrumentiem ļauj lūžņiem izkļūt no presformas, nodrošina vietu detaļu pacēlājiem un nodrošina nemainīgu soli starp stacijām, neradot instrumentu iejaukšanās.

Katra papildu stacija palielina izmaksas un prasa lielāku presēšanas gultas garumu. Daļa, kuras drošai izveidošanai nepieciešamas divpadsmit stacijas, var neietilpst pieejamajā presē, tādējādi virzot projektu uz lielāku iekārtu vai pārprojektēšanu. Tāpēc staciju skaits kļūst par tiešu ekonomisko sviru: samazinot sarežģītību daļas ģeometrijā, bieži tiek noņemta stacija, kas samazina instrumentu izmaksas par 8-15% katrā likvidētajā posmā.

Funkciju izvietojuma un ģeometrijas ierobežojumi

Vieta, kur jūs novietojat detaļas un cik agresīvi to izmēra, tieši nosaka, vai pārneses forma var uzticami izveidot ģeometriju. Atšķirībā no progresīvā štancēšanas rīka, kas veido elementus pakāpeniski, kamēr sloksne saglabā nospriegojumu, brīvi-stāvoša sagatave pārvietošanas veidnē ir pilnībā atkarīga no veidnes dobuma un sagataves turētāja pozicionēšanai. Tas nozīmē, ka funkciju izvietošanas noteikumi dažos aspektos ir stingrāki.

Ievērojiet šīs vadlīnijas, izstrādājot detaļas pārvietošanas presformu ražošanai:

• Minimālais attālums no cauruma-līdz-malai- Atveriet caurumus, kas vismaz 1,5–2 reizes pārsniedz materiāla biezumu no jebkuras malas vai lieces līnijas. Ciešāka izvietošana izraisa kropļojumus turpmākās formēšanas laikā vai rada vājas zonas, kurām ir tendence uz izspiedumu.
• Zīmējuma-līdz-biezuma attiecība- Cilindriskiem vilkumiem viena stacija parasti sasniedz 1,5:1 līdz 2:1 dziļuma-līdz-diametra attiecību atkarībā no materiāla. Lai to pārsniegtu, ir nepieciešamas papildu pārzīmēšanas stacijas, katrai pievienojot instrumentu izmaksas.
• Minimālais iekšējais rādiuss- Iekšējā stūra rādiusiem jābūt vismaz 3–4 reizes lielākiem par materiāla biezumu, lai nodrošinātu uzticamu formēšanu bez plaisāšanas. Ir iespējama stumšana līdz 2 reizes biezumam, taču ir nepieciešami papildu vilkšanas posmi, un tas palielina noraidīšanas risku.
• Funkciju atstarpes- Saglabājiet vismaz trīs reizes lielāku materiāla biezumu starp blakus esošajiem elementiem (caurumiem, reljefiem, ribām), lai novērstu mijiedarbību starp to attiecīgajiem deformācijas laukiem.
• Vienoti sienas biezuma mērķi- Dizains, apzinoties, ka sānu sienas zīmēšanas laikā kļūst plānas. Norādiet sienas biezuma funkcionālās pielaides, nevis pieņemot, ka daļa visur parādīsies ar nominālo loksnes gabarītu.
• Plaši iegrimes leņķi uz dziļām iezīmēm- Pat 1–2 grādu iegrime atvieglo detaļu noņemšanu un samazina veidņu nodilumu uz vertikālām virsmām.

Katrs no šiem noteikumiem ietekmē izmaksas. Stingrāki rādiusi nozīmē vairāk staciju. Tuvāks caurumu izvietojums nozīmē lielāku risku un stingrākus procesa logus. Progresīvā štancēšanas process dažkārt var izvairīties no šiem ierobežojumiem, jo ​​nesēja sloksne nodrošina iebūvētu -materiālu atbalstu ap funkcijām. Pārnešanas instrumentos sagatave stāv atsevišķi, un katrai iezīmei ir jāiztur veidojošie spēki bez šī ārējā pastiprinājuma.

Kā formēšanas simulācija apstiprina die dizainu

Īkšķa noteikumi ļauj jums sasniegt reālu sākumpunktu. Simulācija noved pie apstiprināta dizaina. Visas stacijas secības galīgo elementu analīze atklāj problēmas, kuras nevar paredzēt neviens manuāls aprēķins: lokāla retināšana starp blakus esošajiem elementiem, krokošanās neatbalstītās atloka zonās vai atsperes mijiedarbība starp stacijām, kas savienojas ar galīgajiem izmēriem, kas neatbilst pielaidēm.

Saskaņā arKeysight pētījums par štancēšanas simulāciju, virtuālā validācija procesa inženierijas posmā palīdz noteikt optimālo sagataves formu, novērtēt veidņu virsmas dizainu un paredzēt vilkšanas-uzvedību, lai nodrošinātu pareizu formējamību - pirms fizisko instrumentu ražošanas. Tādējādi tiek novērstas dārgās izmēģinājuma-un-kļūdu cilpas, kas traucēja tradicionālo presformu izstrādi.

Spēcīga simulācijas darbplūsma pārvietošanas un štancēšanas projektiem seko šādai secībai:

1. Modeļa sagataves ģeometrija un materiāla īpašības (sprieguma-deformācijas līkne, r-vērtība, biezums)
2. Definējiet katras stacijas instrumentu ģeometriju, ieskaitot perforatoru, matricu un tukšu turētāja virsmas
3. Imitējiet katru veidošanās posmu secīgi, pārsūtot spriedzes vēsturi no iepriekšējām stacijām
4. Novērtējiet veidošanās robežu diagrammas (FLD) katrā stacijā, lai pārbaudītu, vai nav sašķelšanās vai šķelšanās risku
5. Novērtējiet atsperes spēku pēc katras darbības un pēdējās atlaišanas laikā
6. Atkārtojiet veidņu ģeometriju, rādiusus vai staciju skaitu, līdz visi elementi ietilpst drošās formēšanas robežās

Kritiskais ieskats ir tāds, ka simulācijai ir jāmodelē visu staciju kumulatīvā ietekme, nevis tikai katras stacijas atsevišķi. Sagatave, kas iztur 3. staciju ar pieņemamu atšķaidīšanu, var sabojāties piektajā stacijā, jo iepriekšējo darbību rezultātā uzkrātā deformācija atstāja nepietiekamu elastību. Šī secīgā atkarība padara progresīvo štancēšanas procesu vienkāršāku, lai simulētu dažos gadījumos - sloksnes savienojums paredzamā veidā ierobežo materiāla plūsmu. Pārneses formas simulācijai ir jāseko pilnībā brīvai sagatavei katrā pārvietošanas un formēšanas notikumā.

Inženieriem, kas nosaka sarežģītus pārsūtīšanas presformu projektus, piegādātāji, kas integrē simulāciju kotēšanas fāzē, var noteikt staciju skaitīšanas prasības, atzīmēt DFM problēmas un ierosināt ģeometrijas modifikācijas pirms instrumentu ieguldījumu sākšanas.YICHEN nodošanas štancēšanas preseinženieru komanda atbalsta šāda veida DFM novērtēšanu agrīnās projekta stadijās, izmantojot vairāku -staciju simulāciju, lai apstiprinātu robotu pārsūtīšanas iespējamību, formēšanas secības un izmēru atkārtojamību pirms darba instrumenta tērauda. Šī pieeja saīsina izstrādes termiņus un samazina dārgu vidēja izmēra{2}}projekta izmaiņu risku.

Simulācija apstiprina, vai jūsu dizains ir ražojams. Nākamais jautājums ir par to, vai ir ekonomiski pamatoti -, cik daudz detaļu jums ir jāapzīmogo, lai instrumenti varētu atmaksāties, un kur atrodas izmaksu krustojums salīdzinājumā ar alternatīvām ražošanas metodēm.

Ražošanas apjoma ekonomika un izmaksu plānošana

Izgatavojams dizains ir tikai puse no vienādojuma. Otra puse ir tas, vai varat attaisnot ieguldījumu. Pārnesuma štancēšanai ir nepieciešams ievērojams sākotnējais kapitāls, un šis kapitāls sāk pelnīt tikai tad, kad ražošanas apjoms pārsniedz slieksni, ko daudzi projekti nekad nesasniedz. Izpratne par to, kur atrodas šis slieksnis un kas to paaugstina vai pazemina, atdala informētus lēmumus par instrumentiem no dārgām kļūdām.

Skaļuma sliekšņi un{0}}vienmērīga domāšana

Zīmogošanas ekonomika griežas ap amortizāciju. Matrica, kas maksā sešus cipariņus, ražo detaļas par katru santīmu, taču tikai tad, ja darbināt pietiekami daudz detaļu, lai samazinātu sākotnējo ieguldījumu. Īpaši pārsūtīšanas matricām pārtraukuma -līdzsvara punkts parasti ir augstāks nekā progresīvajiem instrumentiem, jo ​​kopējā instrumentu pakete ietver vairākas neatkarīgas stacijas un pārsūtīšanas mehānismu.

Cik augstu? Tas ir atkarīgs no daļas sarežģītības un ar ko jūs salīdzināt. Detaļām, kuras pašlaik ražo, izmantojot progresīvas štancēšanas un ražošanas metodes, piemēram, lāzergriešanu, presēšanas bremzēšanu vai metināšanu, štancēšana kļūst dzīvotspējīga, tiklīdz gada apjoms pārsniedz aptuveni 10 000 līdz 20 000 vienību. Staub Manufacturing atzīmē, ka uzlabotās lāzersistēmas tagad var efektīvi atbalstīt 30 000 līdz 50 000 gada vienību, kas{10}}nozīmē, ka pārsūtīšanas štancēšanai ir jāuzrāda skaidrs ietaupījums uz vienu gabalu, pārsniedzot šos sliekšņus, lai attaisnotu instrumentu izdevumus.

Vienkāršākām daļām, kuras varētu darboties ātrgaitas progresīvās štancēšanas iestatījumos, aprēķins tiek novirzīts tālāk. Progresīvā presēšana, kas darbojas ar 60-100+ gājienu minūtē, braucienus par -gabalu, izmaksā tik agresīvi, ka pārneses instrumenti uzvar tikai tad, ja daļas ģeometrija padara progresīvu ražošanu fiziski neiespējamu vai kad progresīvā prese kļūst pārāk sarežģīta.

Padomājiet par pārtraukumu{0}}pat nevis kā vienu skaitli, bet kā diapazonu, ko veido trīs mainīgie: instrumentu izmaksas,{1}}vienības izmaksu delta salīdzinājumā ar alternatīvo procesu un gada apjoma saistības. Dārgākas instrumentu paketes amortizācijai ir nepieciešama lielāka izmaksu delta vai lielāks apjoms. Vienkāršāka pārsūtīšanas matrica ar mazāku staciju skaitu sabojājas vēl ātrāk.

Instrumentu izmaksas un izpildes laika faktori

Kas patiesībā nosaka, vai jūsu pārsūtīšanas formas pakete maksā 100 000 USD vai 500 000 USD? Draiveri atrodas paredzamā hierarhijā. Šeit ir norādīti galvenie izmaksu faktori ietekmes secībā.

• Staciju skaits- Katra neatkarīga stacija pievieno presformu, apstrādes stundas un pārbaudes laiku. 12 staciju matrica maksā apmēram divas reizes vairāk, nekā maksā 6 staciju matrica, nevis tāpēc, ka katra stacija ir vienlīdz dārga, bet gan tāpēc, ka kumulatīvā sarežģītība pieaug līdz ar skaitu.
• Die sarežģītība katrā stacijā- Vienkārša iztukšošanas stacija maksā daļu no dziļās-vilces stacijas ar slāpekļa atsperēm, izciļņu-vadāmām sānu darbībām un precīziem-zemes vilkšanas gredzeniem.Nozares ieguves datirāda, ka apstrāde un sarežģītība veido 30-50% no kopējām presēšanas izmaksām.
• Pašas formas materiāla kategorija- Augstākās kvalitātes instrumentu tēraudi, piemēram, SKD11 vai cietā karbīda ieliktņi augsta-nodiluma zonām, palielina materiālu izmaksas par 20-40%, salīdzinot ar mīkstākiem iepriekš rūdītiem tēraudiem, kas ir piemēroti īsākiem nobraukumiem.
• Pielaides prasības un virsmas apdare- Klase-A redzamo automobiļu paneļu virsmas veidnēm ir nepieciešama plaša smērēšana un pulēšana ar rokām. Strukturālās daļas ar brīvākām kosmētikas prasībām izlaiž šo darbietilpīgo posmu.
• Izmēģināšanas un apstiprināšanas cikli- Matricas pārbaude presē, laika pielāgošana un detaļu izmēru pārbaude parasti palielina 10–15% no kopējām projekta izmaksām. Sarežģītas ģeometrijas var prasīt vairākas izmēģinājuma iterācijas.

Izpildes laiks atbilst līdzīgam modelim. Standarta nodošanas formas projekti tiek izpildīti 8–16 nedēļu laikā no dizaina izlaišanas līdz pirmā izstrādājuma apstiprināšanai. Katra pievienotā stacija pagarina šo laika grafiku, jo ir jāapstrādā vairāk instrumentu tērauda, ​​jāsamontē vairāk sastāvdaļu un vairākām stacijām ir nepieciešama individuāla pārbaude, lai varētu palaist pilnu secību. Projekti, kuriem nepieciešami progresīvi metāla štancēšanas pakalpojumi nospiešanas operācijai, kā arī atsevišķa pārsūtīšanas forma formēšanai, palielina saskaņošanas laiku starp instrumentu komplektiem.

Par-gabala izmaksu salīdzinājums dažādām metodēm

Kad matrica ir uzbūvēta un apstiprināta, pārsūtīšanas štancēšanas ekonomiskums uz vienu gabalu kļūst pārliecinošs. Cikla laiki 6-15 sitienu minūtē sarežģītām detaļām (lielāks vienkāršākām ģeometriskām formām) nozīmē caurlaidspēju, ko izgatavošana nevar sasniegt. Detaļai, kuras lāzergriešanai, izveidošanai uz bremzes presēšanas un metināšanas no apakškomponentiem nepieciešamas 4 minūtes, pārneses veidnē var būt nepieciešamas 4–8 sekundes.

Apsveriet, kā dažādas metodes tiek salīdzinātas pēc tilpuma vidēji sarežģītai vilktai un caurdurtai daļai:

• Izgatavošana (lāzers + bremžu presēšana)- Zems instrumentu ieguldījums, augsta maksa par-vienību. Ekonomisks zem 5000-10 000 vienībām gadā. Elastīgs dizaina izmaiņām.
• Viens{0}}sitiens mirst- Vidējas izmaksas par vienu darbību, taču vairākas iestatīšanas un apstrāde starp darbībām palielina darbaspēka izmaksas par vienu gabalu. Dzīvotspējīgs 5000–30 000 vienībām, kur ģeometrija ir vienkārša.
• Progresīvie štancēšanas pakalpojumi- Zemākā cena par-vienību ļoti lielos apjomos (500 000+). Progresīvā štancēšanas prese, kas darbojas ar augstu SPM, ātri amortizē instrumenta izmaksas, taču pati prese ir dārga, un ģeometrijai ir jābūt saderīgai ar sloksni{5}}.
• Pārneses štancēšana- Augstākas instrumentu izmaksas nekā vienam-triecienam, bieži vien zemākas nekā līdzvērtīgi sarežģītai progresīvai veidnei. Vienības-izmaksa nokrītas zem izgatavošanas aptuveni 20 000–50 000 vienību atkarībā no detaļu sarežģītības un staciju skaita.

Galvenais ieskats ir šāds: pārneses presformas ieņem ekonomisku vidusceļu starp ražošanas elastību un progresīvu presformu efektivitāti. Tie apkalpo sarežģītas detaļas vidēji-līdz-lielos apjomos, kur progresīva instrumenti nav ģeometriski neiespējami un izgatavošana ir pārāk lēna. Izmaksas par-vienību salīdzinājumā ar ražošanu pieaug ar katru saražoto vienību, taču atdeve ir tikai tad, ja apjoma prognoze ir precīza un stabila.

Neprecīzas apjoma prognozes ir viens no visizplatītākajiem nožēlas avotiem par ieguldījumu apzīmogošanu. Pārvērtējot pieprasījumu, dārgie instrumenti netiek izmantoti. Ja to nenovērtējat, tas nozīmē, ka izvēlējāties izgatavošanu, ja štancēšana būtu ievērojami ietaupījusi produkta dzīves cikla laikā. Šī nenoteiktība ir iemesls, kāpēc apkopes plānošanai un stangas ilgmūžībai ir tikpat liela nozīme kā sākotnējā izmaksu analīzei - priekšlaicīgi nolietojies vai negaidīti sabojājies presforma, kas maina visu ekonomisko ainu.

Instrumentu apkope un traucējummeklēšana Pārneses veidnes

Pretformas, kas priekšlaicīgi nolietojas vai neizdodas -darba laikā, ne tikai maksā naudu. Tas izjauc grafikus, izdala materiālus un novirza visu gabalu izmaksu aprēķinu, kas attaisnoja ieguldījumus instrumentos. Pārneses štancēšanas štancēšana papildus standarta veidņu kopšanai pievieno otru apkopes domēnu: pašu pārsūtīšanas mehānismu. Satvērēju nodilums, laika novirzes un servoprofili pasliktinās. Lai nodrošinātu abu sistēmu veselību, ir nepieciešami atšķirīgi grafiki un atšķirīgi pārbaudes kritēriji.

Profilaktiskās apkopes grafiki un nodiluma indikatori

Pārneses štancēšanas presēšanas līnijas apkopes ritms ir sadalīts divās kategorijās: presformas komponenti un pārvietošanas sistēmas komponenti. Katrs no tiem ievēro savu ritmu, jo tie nolietojas ar atšķirīgu ātrumu, un tiem ir atšķirīgi simptomi, kad tie noārdās.

Diegu komponentu intervāli:

• Katra maiņa- Iztīriet skaidas un slāņus no veidņu dobumiem, pārbaudiet eļļošanas plūsmu, lai vilktu stacijas, vizuāli pārbaudiet perforatoru galus un griešanas malas, vai nav acīmredzamu bojājumu, un pārbaudiet, vai lūžņu ceļi nav traucēti.
• Reizi nedēļā vai uz 50 000-100 000 sitieniem- Izmēriet urbuma augstumu uz caurdurtiem elementiem, pārbaudiet virzošās tapas atstarpi ar skalas indikatoriem, pārbaudiet, vai noņemšanas plāksnes un slāpekļa atsperes nav nogurušas, un reģistrējiet izmēru tendences svarīgos detaļu elementos, izmantojot SPC datus.
• Katru mēnesi vai uz 100 000-300 000 sitieniem- Noslīpējiet griešanas malas, ja urbuma augstums pārsniedz specifikāciju, uzvelciet vilkšanas rādiusus, kas liecina par slīdēšanu vai pacēlumu, pārbaudiet presformas izlīdzināšanu un plāksnes līdzenumu un nomainiet nolietotās lokatora tapas vai mērīšanas blokus.
• Kapitālais remonts 70–80% no paredzamā mūža ilguma- Pilnīga nojaukšana, visu nodiluma virsmu izmēru audits, atsperu un stiprinājumu nomaiņa un visas stacijas secības atkārtota-kvalifikācija. Ieplānojot šo profilaktisko remontu pirms --darba beigām, tiek novērsta vidēja-darba kļūme, kas izraisa daudz dārgāku neplānotu dīkstāvi.

Pārsūtīšanas sistēmas intervāli:

• Katra maiņa- Pārbaudiet, vai satvērēja pirkstos nav nodiluma, plaisāšanas vai novirzes. Pārbaudiet, vai pirkstu aizvēršanas spēks ir konsekvents visās stacijās. Pārbaudiet, vai sensori pareizi nosaka daļas klātbūtni katrā pozīcijā.
• Iknedēļas- Izmēriet pārvades stieņa taisnumu un pārbaudiet, vai skavas mehānismi nav vaļīgi. Pārbaudiet servopiedziņas atgriezenisko saiti, vai nav pozīcijas kļūdu vai pēc-kļūdu lēcieniem reģistrētajos datos.
• Ikmēneša- Ieeļļojiet pārneses sliedes gultņus un lodīšu skrūves. Pārbaudiet, vai izciļņu sekotājiem (mehāniskās sistēmās) nav plakanu plankumu. Pārkalibrējiet detaļu-klātbūtnes sensorus, ja noraidīšanas biežums ir palielinājies bez redzama formas nodiluma.

Galvenie izmērāmie rādītāji, kas izraisa neplānotu apkopi štancēšanas presēšanas līnijā, ir augošs urbuma augstums, sašaurinoša spilgta bīdes josla uz griezuma malām, palielināta preses tonnāža uz vienu gājienu (norāda blāvas griešanas malas vai berzes palielināšanos) un izmēru novirze SPC diagrammās. Pārsūtīšanas pusē novērojiet, vai izvietošanas fāzes laikā palielinās detaļu nepareiza reģistrācija, periodiskas nepareizas padeves kļūdas un dzirdami triecieni, kas liecina par laika vai pozicionēšanas kļūdām.

Biežākie kļūmju režīmi un pamatcēloņi

Pārneses štancēšanas operācijām ir kopīgi atteices režīmi ar pakāpenisku štancēšanu, taču tās rada arī unikālas problēmas, kas saistītas ar presformas pārvietošanas mehānismu un sagataves brīvo -stāvēšanu.

Nepareiza padeve un nepareiza reģistrācija- Kad sagatave nonāk stacijā, kas atrodas nedaudz nobīdītā-pozīcija, caurdurtie caurumi mainās, sienas kļūst nelīdzenas un apdares līnijas klīst. Cēloņi gandrīz vienmēr ir pārsūtīšanas sistēmā, nevis pašā veidnē. Satvērēja pirkstu nodilums samazina iespīlēšanas spēku, ļaujot daļai nobīdīties paātrinājuma laikā. Laika novirze izciļņa{5}}vadītās sistēmās pārvieto izvietojuma logu attiecībā pret ram nolaišanos. Pat izmaiņas daļas svarā, sākot no materiāla biezuma variācijas partijas līdz partijai, var mainīt to, kā sagatave palēninās līdz ligzdas pozīcijā.

Burzīšanās izvilkšanas stacijās- Grumbas veidojas, ja spiedes spriegums neatbalstītās atloka zonās pārsniedz materiāla pretestību izliekumam. Pārneses presformās tas bieži vien ir saistīts ar sagataves turētāja spēka samazināšanos (nodilušas slāpekļa atsperes vai hidrauliskā spiediena zudums), sagataves izmēra svārstības no iepriekšējās nospiešanas operācijas vai smērvielas nekonsekvenci, kas maina berzes koeficientu starp sagatavi un presformas virsmu. Kāštancēšanas procesa eksperti atzīmē, pārāk liela saburzīšanās var izraisīt arī šķelšanos, jo saburzītajam materiālam ir jāsaburzās, pirms tas ieplūst presformas dobumā, ierobežojot metāla plūsmu un izraisot pārmērīgu retināšanu.

Šķelšanās un plīsumi- Pretēji burzīšanai, šķelšanās rodas, ja stiepes spriegums pārsniedz materiāla veidošanās robežu. Cēloņi ir nepietiekama eļļošana, nodiluši vilkšanas rādiusi, kas rada lokālas spriedzes koncentrāciju, vai pārmērīgs sagataves turētāja spēks, kas ierobežo materiāla plūsmu. Pārneses veidnē sadalīšanās rodas arī kumulatīvās deformācijas rezultātā, kad augšpuses stacijas atšķaida materiālu vairāk, nekā paredzēts, atstājot nepietiekamu elastību vēlākām formēšanas darbībām.

Die lūšana- Perforatora uzgaļi saplīst, matricas bloķē plaisas un ievieto skaidu. Bieži sastopamie cēloņi ir pārslodze, ko rada nepareizi novietotas sagataves, nepareiza instrumenta tērauda termiskā apstrāde, sliežu vilkšana (kad nosegta svira pielīp pie perforatora un atkārtoti iekļūst presformā) un noguruma uzkrāšanās no atkārtotiem iekraušanas cikliem bez stresa mazināšanas.

Virsmas apdares pasliktināšanās- Ja eļļošana neizdodas, veidņu virsmas kļūst raupjas no nodiluma vai velkmes dobumos uzkrājas gruži, parādās skrāpējumi, skrāpējumi un formas līnijas. Pārneses formas ir īpaši jutīgas, jo katras stacijas veidnes virsma saskaras ar brīvu sagatavi, kurā var būt daļiņas no iepriekšējās darbības.

Problēmu novēršanas ietvars pārsūtīšanas veidņu problēmām

Kad parādās defekts, instinkts ir pielāgot matricu. Taču pārsūtīšanas štancēšanas galvenais iemesls bieži vien ir citur: pārvietošanas laikā, ienākošajā materiālā vai preses stāvoklī. Sistemātiska simptomu-lai-pieeja novērš nepareizas problēmas novēršanas pūles.

Visefektīvākais problēmu novēršanas ieradums ir nošķirt -defektus, kas saistīti ar diegu{0}}no pārvietošanas-defektiem, pirms rīkoties. Ātra pārbaude: ja defekts ir konsekvents visās daļās vienā un tajā pašā vietā, iespējams, cēlonis ir presforma. Ja tas ir periodisks vai mainās atkarībā no daļas uz detaļu, vispirms apskatiet pārneses sistēmu, materiāla izmaiņas vai preses stāvokli. Šī atšķirība ietaupa stundas no nepareizas regulēšanas un aizsargā veidņu virsmas no nevajadzīgas pārstrādes.

Tehniskās apkopes disciplīna un sistemātiska problēmu novēršana aizsargā jūsu instrumentu ieguldījumu visā tā dzīves ciklā. Taču pat nevainojami uzturēts presforms nevar glābt projektu, kuram nevajadzēja izmantot šo procesu, -, kas uzdod pēdējo, tikpat svarīgo jautājumu: kā zināt, vai pārsūtīšanas štancēšana ir pareizā izvēle jūsu konkrētajam pielietojumam, un kas jums būtu jāmeklē partnerā, kurš var palīdzēt veikt šo zvanu?

Zinot, kad izmantot pārsūtīšanas veidņus, un izvēlēties pareizo partneri

Ne katra daļa ietilpst pārvietošanas matricā. Process nodrošina izcilu vērtību sarežģītām, vidēja-līdz-liela apjoma lietojumprogrammām, taču, piespiežot to nepareizam projektam, tiek izšķiests kapitāls, tiek pagarināts laika grafiks un tiek ražotas detaļas, kuras varēja efektīvāk izgatavot citā veidā. Būt godīgam par to, kad doties prom, ir tikpat svarīgi kā zināt, kad ieguldīt.

Ja pārneses štancēšanas štancēšana nav piemērota

Vairāki apstākļi norāda, ka šis process ir nepareizs rīks darbam:

• Ļoti mazi apjomi (mazāk nekā 10 000 gadā)- Instrumentu ieguldījums vienkārši nevar amortizēt. Sešu-staciju pārsūtīšanas presforma, kas maksā 150 000 $-300 000 ASV dolāru, ražo detaļas par vienu santīmu, taču tikai tad, ja jūs to pietiekami apzīmogojat. Mazāk nekā 10 000 vienību gadā, tādas ražošanas metodes kā lāzergriešana un bremzēšana ar presēšanu nodrošina to pašu daļu par zemākām kopējām izmaksām, lai gan cena par vienu gabalu ir augstāka.
• Ļoti vienkāršas ģeometrijas- Plakanam kronšteinam ar diviem caurumiem un vienu izliekumu nav vajadzīgas vairākas neatkarīgas stacijas. Progresīvās štancēšanas presformas šīs klases daļas apstrādā ātrāk un lētāk. Ja ģeometrija nekad nepieprasa, lai sagatave būtu brīvi-stāvoša formēšanai, nav iemesla ieviest pārnešanas sarežģītību.
• Īpaši-plāni folijas materiāli (mazāk nekā 0,2 mm)- Folijas materiālam trūkst stingrības, kas nepieciešama, lai pārvietošanas pirksti varētu precīzi satvert un novietot. Sagatave transportēšanas laikā deformējas zem sava svara, un pat nelieli paātrinājuma spēki no pārvades stieņa izraisa krokojumu vai pozicionēšanas kļūdas. Progresīvās presformas, kuru dēļ plāns materiāls tiek atbalstīts uz nesēja sloksnes, šeit ir dabiska izvēle.
• Detaļas, kurām nepieciešams īpaši augsts SPM- Pārneses mehānismi ievieš kustības ciklu starp katru nospiešanas gājienu. Pat visātrākajām servo-piedziņas sistēmām praktiskie ātrumi ir krietni mazāki par to, ko ar to pašu presi sasniedz progresīvās formas. Ja jūsu ikgadējais apjoms prasa 80+ sitienu minūtē, lai sasniegtu ražošanas mērķus, gandrīz vienmēr risinājums ir progresīvās presēšanas un štancēšanas rīki.
• Vienkārša cilindriska vilkšana bez sekundāriem elementiem- Vienkārša krūze bez caurduršanas, atlokiem vai apgriešanas bieži vien var darboties ar vienu-triecienu dziļi izvelkot ar daudz mazāku instrumentu ieguldījumu. Pārsūtīšanas rīki iegūst savu vietu, ja ir jāveic vairākas darbības pēc kārtas, nevis tad, kad pietiek ar vienu darbību.

Kopējais pavediens: pārneses štancēšana atrisina vairāku -operāciju, ģeometriski sarežģītas apjoma problēmas. Noņemiet kādu no šiem trim nosacījumiem, un, iespējams, uzvarēs vienkāršāks process.

Ko meklēt Transfer Die Partner

Pareizo pārsūtīšanas presformu piegādātāju izvēle ir tikpat svarīga kā pareizā procesa izvēle. Presformām un štancēšanas projektiem šajā sarežģītības līmenī ir nepieciešami partneri, kas nodrošina inženierijas dziļumu, ne tikai apstrādes jaudu. Veikalam, kas labi izveido progresīvo štancēšanu, automātiski nav pieredzes vairāku staciju secībā, robotu integrācijas pieredzes vai simulācijas infrastruktūras, kas pārņem projektu pieprasījumu.

Novērtējot potenciālos partnerus, piešķiriet prioritāti šīm iespējām:

YICHENparāda, kā tas izskatās praksē. Viņu inženieru komanda atbalsta vairāku-staciju formēšanas novērtēšanu, robotizētas pārsūtīšanas integrāciju un atkārtojamības apstiprināšanu, sākot no piedāvājuma stadijas, sniedzot inženieriem konkrētus resursus sarežģītiem pārsūtīšanas projektiem, kuros pirms instrumentu izstrādes ir nepieciešama sadarbība ar DFM.

Papildus šim konkrētajam piemēram jūsu novērtējumā jāietver:

• Vairāku-staciju projektēšanas iespēja- Vai piegādātājs var projektēt un izveidot visu staciju secību-savā mājā, vai arī viņš slēdz apakšlīgumu par atsevišķām stacijām? Vienota dizaina vadība nodrošina konsekventu pārejas-līnijas augstumu, izlīdzinātus slēgšanas augstumus un saskaņotu laiku visos instrumentos.
• Mājas veidošanas simulācija-- Piegādātāji, kuri pirms griešanas instrumenta tērauda veic simulācijas, kuru pamatā ir FEA-, agri konstatē retināšanas, burzīšanās un atsperes problēmas. Tas tieši samazina izmēģinājumu ciklus un saīsina izpildes laiku.
• Robotu vai servo pārsūtīšanas pieredze- Izpratne par pārsūtīšanas kustību profiliem, pirkstu atgriešanas ceļiem un traucējumu atstatumu ir īpašas zināšanas. Partneris, kurš ir izstrādājis instrumentus konkrētiem pārsūtīšanas sistēmu tipiem, var optimizēt staciju atstarpi un detaļu orientāciju, lai nodrošinātu maksimālu SPM.
• Pielaides pārbaudes metodes- Jautājiet, kā viņi pārbauda izmēru atbilstību. CMM pārbaude pirmajā rakstā ir standarta, taču spēcīgi partneri nodrošina arī SPC datus no izmēģinājuma braucieniem, GR&R pētījumiem par kritiskajiem izmēriem un dokumentētus spēju indeksus (Cpk) pirms ražošanas apstiprināšanas.
• DFM sadarbības vēlme- Labākie piegādātāji ne tikai veido to, ko jūs uzzīmējat. Tie atspiež funkcijas, kas palielina staciju skaitu, ierosina ģeometrijas modifikācijas, kas uzlabo formējamību, un piedāvā materiālu alternatīvas, kas samazina tonnāžas vai atsperes problēmas.
• Komunikācijas un projektu vadības struktūra- Nodošanas presformu projektos ir iesaistīti vairāki uzņēmumi (preses ražotājs, pārvietošanas sistēmu piegādātājs, presformu būvētājs, štancēšanas rūpnīca). Partneris ar skaidriem projektu vadības procesiem un atsaucīgu komunikāciju novērš kavēšanos, kas uzkrājas, kad lēmumu pieņemšana starp pusēm apstājas.

Sarkanie karodziņi ietver piegādātājus, kuri piedāvā piedāvājumus, nejautājot par jūsu pārsūtīšanas sistēmas specifikācijām, kuri nevar izskaidrot savu staciju secības loģiku vai kuriem nav simulācijas iespēju un kuri pilnībā paļaujas uz fizisku pārbaudi. Šīs nepilnības tieši nozīmē garāku izpildes laiku, vairāk izmēģinājuma atkārtojumu un augstākas projekta kopējās izmaksas.

Projekta specifikāciju kontrolsaraksts inženieriem

Pirms nosūtāt RFQ jebkuram pārsūtīšanas matricu piegādātājam, salieciet šos priekšmetus. Nepilnīgu specifikāciju dēļ tiek radīti neprecīzi citāti, nepareizas prognozes un vidējas-projekta tvēruma izmaiņas, kas palielina izmaksas:

• Pilnīga daļas rasējums- 3D CAD modelis plus 2D druka ar pilnām GD&T norādēm. Iekļaujiet visas īpaši atzīmētās -funkcijai-būtiskās kategorijas.
• Materiāla specifikācija- Novērtējums, rūdījums, biezums un jebkura virziena prasības (graudu orientācija attiecībā pret formēšanas virzienu).
• Gada apjoms un partijas lielums- Kopējais gada pieprasījums, tipiskie pasūtījumu daudzumi un paredzamais produkta kalpošanas laiks gados. Tas nosaka diegu kalpošanas laika prasības un apkopes intervālus.
• Pielaides prasības- Norādiet, kurām dimensijām ir nepieciešama Cpk pārbaude un kādi spēju rādītāji ir pieņemami (1,33, 1,67 vai augstāki).
• Virsmas apdares prasības- Identificējiet kosmētiskās virsmas, pieļaujamo atzīmju dziļumu un visas pēc-apzīmogošanas prasības (krāsošana, apšuvums, pulverkrāsošana), kas ietekmē to, cik agresīvi veidne var saskarties ar daļu.
• Sekundārās operācijas- Uzskaitiet visus pēc-štancēšanas darbus (metināšana, vītņošana, montāža, termiskā apstrāde), lai presformas projektētājs varētu ņemt vērā datu bāzes funkcijas un apstrādes virsmas.
• Preses un pārsūtīšanas sistēmas specifikācijas- Tonnāža, gultnes izmērs, gājiena garums, aizvēršanas augstums, pārsūtīšanas veids (servo vai mehānisks), slīpuma diapazons, pacelšanas augstums un skavas attālums. Ja prese vēl nav atlasīta, skaidri norādiet to.
• Detaļu vai prototipu paraugi- Fiziskie paraugi, putu modeļi vai 3D-izdrukāti attēli palīdz piegādātājiem novērtēt apstrādes un orientācijas problēmas, kuras, iespējams, nevar atspoguļot tikai zīmējumi.
• Kvalitātes un sertifikācijas prasības- ISO 9001, IATF 16949 vai nozares-specifiskie standarti, kas piegādātājam ir jāievēro.

Šis kontrolsaraksts nav birokrātisks pieskaitījums. Katrs priekšmets tieši ietekmē to, kā tiek veidota matrica, cik staciju ir nepieciešams un cik maksās instrumenti. Trūkst pat viena elementa, jo īpaši pārsūtīšanas sistēmas specifikācijas, var būt nepieciešams pārveidot projektu pēc tam, kad projekts jau ir uzsākts. Pilnīga komplektācija ir vienīgais visefektīvākais veids, kā iegūt precīzu piedāvājumu, reālistisku laika grafiku un presformu, kas ražo atbilstošas ​​detaļas no pirmās ražošanas reizes.

Bieži uzdotie jautājumi par pārsūtīšanas štancēšanu

1. Kāda ir atšķirība starp pārneses štancēšanas štancēšanu un progresīvo presformu štancēšanu?

Galvenā atšķirība ir tajā, kā sagatave pārvietojas pa veidni. Progresīvā štancēšanas laikā daļa paliek piestiprināta pie nepārtrauktas metāla sloksnes visu formēšanas darbību laikā. Pārneses presformas štancēšanas laikā sagatave tiek agri atdalīta no spoles, pēc tam mehāniska vai servo-pārvades sistēma to paceļ un nogādā starp neatkarīgām presēšanas stacijām. Šī atdalīšana nodrošina pārneses presformām iespēju apstrādāt lielākas daļas, dziļākas stiepes un vairāku-asu ģeometrijas, kuras nebūtu iespējams izveidot, materiālam paliekot uz sloksnes. Progresīvās presformas parasti darbojas ātrāk un ir piemērotas liela-apjoma mazām detaļām, savukārt pārvietošanas presformas nodrošina vidēja-līdz-liela apjoma sarežģītas daļas, kurām nepieciešama brīva-formēšana.

2. Kāda veida daļas ir vispiemērotākās pārneses štancēšanai?

Pārneses presformas štancēšana vislabāk darbojas detaļām, kurām ir trīs kopīgas īpašības: ģeometriskā sarežģītība, vidējais{0}}līdz-liels izmērs un ražošanas apjoms, kas pārsniedz aptuveni 20 000 vienību gadā. Konkrēti piemēri ir dziļi-izvilkti automobiļu konstrukcijas kronšteini, lieli ierīču korpusi, vairāku-asu veidoti paneļi un detaļas, kurām nepieciešamas darbības abās sagataves pusēs. Detaļām, kurām nepieciešamas vairākas pārzīmēšanas stadijas, smagas atlokas vai elementi, kas veidoti no dažādiem virzieniem, vislielākais ieguvums ir, jo brīvi stāvošo-sagatavi var pārvietot starp stacijām. Vienkāršām plakanām detaļām ar minimālu veidošanu vai ļoti mazām detaļām labāk izmantot progresīvās veidnes vai viena{10}}trieciena instrumentus.

3. Cik staciju ir nepieciešams tipiskam pārsūtīšanas kabīlim?

Lielākajā daļā pārsūtīšanas veidņu projektu tiek izmantotas no 4 līdz 12 neatkarīgām stacijām, lai gan precīzs skaits ir atkarīgs no daļas sarežģītības, vilkšanas dziļuma un sekundāro elementu, piemēram, caurdurtu caurumu vai atloku, skaita. Vienkāršam zīmētam apvalkam ar apgriešanu var būt nepieciešamas tikai 4–5 stacijas, savukārt sarežģītam automobiļu panelim ar vairākiem pārzīmējumiem, caurduršanu, locīšanu un kalšanu var būt nepieciešamas 10–12 stacijas. Katra papildu stacija palielina aptuveni 8–15% instrumentu izmaksām un prasa lielāku presēšanas gultnes garumu. Piegādātāji, piemēram, YICHEN, piedāvāšanas fāzē izmanto formēšanas simulāciju, lai noteiktu optimālo staciju skaitu pirms apņemšanās izmantot instrumentu tēraudu, palīdzot inženieriem līdzsvarot formējamības prasības pret izmaksu ierobežojumiem.

4. Kāds ražošanas apjoms nodrošina pārvietošanas presformas štancēšanas izmaksu-efektivitāti?

Salīdzinājumā ar ražošanas metodēm, piemēram, lāzergriešanu un bremzēšanu ar spiedieniem, pārejas{0}}līdzsvara punkts parasti ir no 20 000 līdz 50 000 gada vienībām. Tomēr šis slieksnis mainās atkarībā no daļas sarežģītības, staciju skaita un alternatīvā procesa, kas tiek pārvietots. Vienkāršākas daļas ar mazāku staciju skaitu sabojājas vēl ātrāk, savukārt sarežģītām detaļām ar 10+ stacijām ir nepieciešams lielāks apjoms, lai amortizētu ieguldījumus. Detaļām, kuras teorētiski varētu darboties progresīvā veidnē, pārvietošanas instrumentiem ir ekonomiska jēga tikai tad, ja ģeometrija ir fiziski nesaderīga ar sloksnes -formēšanu vai ja līdzvērtīga progresīvā forma būtu pārmērīgi sarežģīta.

5. Kā jūs izvēlaties starp servo-piedziņas un mehāniskās pārvades sistēmām?

Izvēle ir atkarīga no jūsu ražošanas klāsta, pārslēgšanas biežuma un detaļu īpašībām. Mehāniskās-izciļņu darbināmās sistēmas saista visas kustības ar fiksētu nospiešanas kloķa leņķi, padarot tās uzticamas un izturīgas īpašām līnijām, kas gadiem ilgi darbojas vienā detaļu saimē. Servo-vadāmās sistēmas piedāvā programmējamus kustību profilus, kas ļauj operatoriem digitāli pielāgot braukšanas attālumus, paātrinājumus un laiku. Tas padara tos ideāli piemērotus iekārtām, kurās tiek apzīmogoti vairāki detaļu numuri ar koplietojamām presēm, tiek apstrādātas asimetriskas vai dažāda svara daļas vai tiek atlasīts maksimālais gājiens minūtē, optimizējot kustību pārklāšanos. Servo sistēmas arī ievērojami samazina pārslēgšanās laiku, jo jauni profili tiek ielādēti digitāli, nevis fiziski jāmaina kamera.