Precīzās štancēšanas formas iekšpusē: no tērauda kvalitātes līdz sloksnes izkārtojumam

Kas nosaka precīzās štancēšanas veidni

Precīzijas štancēšanas presforma ir specializēts instruments, kas paredzēts griešanai, formēšanai unveidot lokšņu metālu gatavās detaļāsvienlaikus saglabājot izmēru pielaides ±0,0002 collu robežās miljoniem presēšanas ciklu. Šis slieksnis atdala precizitātes presformas no standarta instrumentiem, kur pieļaujamās variācijas var būt piecas līdz desmit reizes plašākas.

Precīzijas štancēšanas presforma ir ļoti kalibrēta instrumentu sistēma, kas izstrādāta, lai ražotu sarežģītas metāla detaļas ar pielaidēm ±0,0002 collas (±0,005 mm) vai stingrāk, ar atkārtojamu precizitāti, kas tiek saglabāta liela -apjoma ražošanas sērijās.

Kas padara štancēšanas presēšanas precizitāti{0}}

Standarta štancēšanas presformas nodrošina darbu detaļām, kurām ir pieņemams ±0,005 collas. Precīzijas presformas darbojas citā inženierijas realitātē. Šo atstarpi nosaka trīs faktori: kontrolēts štancēšanas-līdz-attālums (parasti 5-10% no materiāla biezuma katrā pusē), mikrometru-līmeņa pozicionēšanas precizitāte starp stacijām un konsekventa atkārtojamība, kas pārbaudīta, ņemot vērā ilgstošus ražošanas apjomus. Šie parametri prasa stingrākas materiāla specifikācijas, stingrākus apstrādes procesus un stingrāku kvalitātes apstiprinājumu, nekā to prasa vispārēja pielietojuma instrumenti.

Pielaides sliekšņi, kas nosaka precizitātes instrumentus

Ražojot mikro-savienotājus, elektriskos spailes vai medicīnas ierīču komponentus, pielaides, ko mēra tūkstošdaļās, nav obligātas. Augstas-kvalitātes instrumentu izmantošana ļauj ražotājiem katrā ražošanas posmā saglabāt ±0,0002 collu pielaides. Šāds izmēru kontroles līmenis nozīmē, ka štancēšanas ģeometrijai, presformas bloku atstarpei un sloksnes reģistrācijai ir jādarbojas dažu mikronu robežās no nominālās visā veidnes kalpošanas laikā.

Standarta vs precīzās formas klasifikācija

Štancēšanas presformas iedalās trīs plašās arhitektūras kategorijās, no kurām katra ir mērogojama līdz precizitātes{0}}pakāpju specifikācijām:

• Viena{0}}stacija nomirst- veic vienu darbību katrā nospiešanas gājienā. Vienkārša ģeometrija, zemākas instrumentu izmaksas, ierobežotas sarežģītības griesti.
• Savienojums nomirst- veikt vairākas darbības vienlaicīgi vienā stacijā. Ideāli piemērots plakanām, simetriskām daļām, kurām nepieciešama cieša koncentriskums starp elementiem.
• Progresīvie mirst- veiciet secīgas darbības vairākās stacijās, kad metāla sloksne virzās caur rīku. Vislabāk piemērota sarežģītām, liela -apjoma daļām, kas nepārtrauktā procesā apvieno griezumus, līkumus un formas.

Katrs tips kalpo dažādām ražošanas stratēģijām, bet progresīvā prese dominē precizitātes lietojumos. Tā vairāku-staciju arhitektūra ļauj inženieriem sadalīt sarežģītas ģeometrijas secīgās operācijās, saglabājot stingrāku kontroli katrā posmā, nekā to varētu sasniegt ar vienu trāpījumu. Šīs stacijas secības loģika un tas, kā sloksnes izkārtojuma lēmumi ietekmē detaļu kvalitāti un izmaksas, ir vieta, kur veidņu dizains kļūst patiesi interesants.

Progresīvās formas dizaina principi un stacijas loģika

Progresīvā štancēšanas formapārveido nepārtrauktu metāla spoli gatavās daļās, izmantojot horeogrāfisku darbību secību. Katrs nospiešanas sitiens pavirza joslu par vienu soli uz priekšu, un katra stacija vienlaikus veic tai uzticēto uzdevumu. Rezultāts: gatavā sastāvdaļa izkrīt ar katru ciklu neatkarīgi no tā, vai šis cikls ilgst 0,5 sekundes vai 0,05 sekundes.

Tas, kas padara šo arhitektūru jaudīgu precīziem lietojumiem, ir stacijas neatkarība. Katra darbība notiek speciālā stacijā, kur perforēšanas ģeometrija, klīrenss un izlīdzināšana ir optimizēta šim vienam uzdevumam. Sarežģītas daļas funkcijas, kas būtu neiespējamas vienā trāpījumā, kļūst pieejamas, ja tās tiek sadalītas sešās, divpadsmit vai pat trīsdesmit secīgās stacijās.

Progresīvā staciju secība un joslu izkārtojums

Progresīvās štancēšanas formas dizains sākas ar sloksnes izkārtojumu, izstrādātu projektu, kas nosaka, kā materiāls plūst caur instrumentu. Iedomājieties metāla sloksni kā laika skalu. Katrā stacijā šajā laika skalā notiek kaut kas konkrēts: tiek izdurts caurums, saliekta cilne, tiek izveidota forma vai apgriezta iezīme. Secība nav patvaļīga. Tas seko inženiertehniskajai loģikai, kas sakņojas materiāla uzvedībā un izmēru kontrolē.

Tipiska stacijas secība izskatās šādi:

1. Izmēģinājuma caurumu pīrsings-, kas ir iespiests pirmajā stacijā, šie caurumi kļūst par reģistrācijas atsauci katrai nākamajai darbībai.
2. Iezīme pīrsings- iekšējie caurumi, spraugas un izgriezumi tiek izveidoti, kamēr materiāls paliek līdzens un stabils.
3. Formēšana un locīšana- materiāls tiek veidots pēc tam, kad ir pabeigta plakana-plakne griešana, novēršot iepriekš izveidoto elementu izkropļojumus.
4. Kalnēšana vai reljefs- lokalizēta saspiešana uzlabo biezumu vai rada virsmas detaļas.
5. Nogriešana vai daļu atdalīšana- gatavā daļa ir atdalīta no nesēja sloksnes.

Pilotu reģistrācija ir pelnījusi īpašu uzmanību. Pilottapas ieslēdz iepriekš-izdurtos caurumus nesēja sloksnē katrā stacijā, izlabojot visas nelielas padeves neprecizitātes. Kāatzīmē nozares eksperti, padeves izlaišanai jābūt ieplānotam tā, lai pilota lodes deguns ieiet sloksnē, pirms padeves veltņi pilnībā atsprādzējas. Nepareizi izvēlējieties šo laiku, un jūs redzēsiet iegarenas pilota atveres, nesaskaņotus griezumus un pakāpenisku izmēru novirzi starp stacijām.

Pašai nesējai, skeleta karkasam, kas savieno jūsu daļu caur katru staciju, ir jāsabalansē spēks ar elastību. Cietie nesēji darbojas pamata griešanai un vienkāršiem līkumiem, taču jebkurai progresīvai štancēšanai, kas veic vilkšanas darbības, ir nepieciešams stiepts stieples turētājs: konstruēta materiāla cilpa, kas deformējas, veidojot daļu, saglabājot nemainīgu soļa attālumu starp stacijām.

Kā stacijas piešķiršana ietekmē daļu kvalitāti

Katrs lēmums par stacijas piešķiršanu progresīvā štancēšanas veidņu dizainā viļņojas lejup pa straumi. Pievienojiet vairāk staciju, un jūs iegūsit iespēju sadalīt veidojošos spēkus pa mazākiem soļiem, samazinot atspērienu un uzlabojot izmēru konsekvenci. Bet vairāk staciju nozīmē arī garāku sloksni, platāku diegu un vairāk sastāvdaļu, kas jāuztur.

Trīs sloksnes izkārtojuma parametri tieši ietekmē vienas daļas izmaksas un apkopes intervālus:

• Sloksnes platums- nosaka daļas platums plus tilta materiāls katrā pusē. Tilts (parasti 1,25 līdz 1,5 reižu materiāla biezums) novērš lūžņu sagriešanos un iesprūšanu, vienlaikus saglabājot nesēja integritāti.
• Laukuma attālums- progresēšanas attālums vienā sitienā. Stingrāks solis ietaupa materiālu, bet no padeves sistēmas prasa lielāku pozicionēšanas precizitāti. Katra milimetra daļa, kas saglabāta miljoniem trāpījumu, tieši nozīmē samazinātas materiālu izmaksas.
• Staciju skaitsVēl - stacijas nodrošina pakāpenisku formēšanu, kas uzlabo kvalitāti, bet palielina instrumentu izmaksas un veidņu garumu. Inženiertehniskais mērķis ir minimālais staciju skaits, kas droši sasniedz mērķa ģeometriju un pielaidi.

Materiālu izmantošanas mērķi virs 75% ir nozares etalons labi-izstrādātam joslu izkārtojumam. Lai sasniegtu šo skaitli, ir nepieciešama rūpīga daļas ģeometrijas ligzdošana joslā un leņķisko orientāciju stratēģiska izmantošana, kad to pieļauj detaļu formas. Metāllūžņu cenas, instrumentu izmaksas un presēšanas ātrums izriet no šiem izkārtojuma lēmumiem, kas pieņemti projektēšanas fāzē.

Diegu tipu salīdzināšana pēc pielietojuma atbilstības

Izvēle starp die arhitektūrām nav tikai daļas sarežģītības jautājums. To ietekmē ražošanas apjoms, pielaides prasības un budžets. Šis salīdzinājums salīdzina katru veidu ar atribūtiem, kas ir vissvarīgākie, norādot rīkus konkrētai lietojumprogrammai.

Precīzām lietojumprogrammām, kurām nepieciešamas sarežģītas funkcijas lielos apjomos, progresīvās presformas konsekventi nodrošina zemākās izmaksas par vienu daļu, neskatoties uz to lielākiem sākotnējiem ieguldījumiem. Šo staciju celtniecībai izmantotais instrumentu tērauds un to sacietēšanai izmantotā termiskā apstrāde nosaka, cik ilgi šī izmaksu priekšrocība saglabājas, pirms apkope to samazina.

Materiālu izvēle un termiskās apstrādes inženierija

Progresīvās formas staciju skaits un joslu izkārtojums nosaka, ko rīks var radīt. Tērauds šajās stacijās nosaka, cik ilgi tas precīzi ražo. Materiālu izvēle precīzās štancēšanas štancēšanai nav kataloga uzdevums. Tas ir kļūmes-režīma lēmums: jūs izvēlaties, kurš mehānisms galu galā iznīcinās rīku un cik ilgi jūs varat aizkavēt rezultātu.

Katrs perforators, presformas bloks un formēšanas ieliktnis saskaras ar abrazīvā nodiluma, spiedes slodzes un cikliskas ietekmes kombināciju. Šo spēku attiecība atšķiras atkarībā no stacijas, sagataves materiāla un ražošanas ātruma. Pareiza instrumenta tērauda izvēle nozīmē noteikt, kurš atteices mehānisms dominē jūsu lietojumā, un izvēlēties kategoriju, kas izstrādāta tā, lai tā būtu izturīga.

Instrumentu tērauda kvalitātes atlases sistēma

Padomājiet par instrumentu tērauda izvēli kā diagnostikas procesu. Jūs neizvēlaties "labāko" tēraudu. Jūs saskaņojat materiāla īpašības ar īpašajiem spriegumiem, ar kuriem saskarsies jūsu presformas sastāvdaļas. Lūk, kā galvenās kategorijas atbilst reālajiem ražošanas apstākļiem:

• AISI D2 (SKD11)- Jānovērtē-, kad abrazīvais vai līmes nodilums ierobežo instrumenta kalpošanas laiku. Tā augstais hroma karbīda saturs ļauj griešanas šķautnēm saglabāt ģeometriju ilgu ražošanas ciklu laikā. Ideāli piemērots blīvēšanas un caurduršanas stacijām, kas apstrādā cietus vai abrazīvus sloksnes materiālus. Kad sākat redzēt malu šķelšanos, nevis pakāpenisku nodilumu, D2 ir sasniedzis savas robežas un ir nepieciešama stingrāka pakāpe.
• AISI A2 (SKD12)- Atlasīts, ja ir nodilums, deformācija un trieciens, bet neviens nepārprotami dominē. A2 nodrošina alīdzsvarots šķīdums jauktos apstākļos, padarot to piemērotu stacijām, kurās konkurē vairāki atteices režīmi. Tas saglabā malu stāvokli, vienlaikus izturot plaisāšanu atkārtotas slodzes laikā.
• AISI M2 (SKH51)- Lieto vietās, kur nozīmīgs ir gan nodilums, gan spiedes spriegums. M2 perforatori saglabā malu stiprību pie atkārtotas slodzes, vienlaikus izturot nobrāzumu labāk nekā uz stingrības{3}}nozīmēm. Salīdzinot ar D2, tas nodrošina labāku izturību pret deformāciju. Salīdzinot ar S7, tas nodrošina lielāku nodilumizturību. Tā ir izvēle, kad gan nodilums, gan slodze vienlaikus veicina instrumenta atteici.
• AISI S7- Stingrības speciālists. Ja atteice rodas šķembu, plaisāšanas vai noguruma dēļ atkārtotas trieciena dēļ, S7 absorbē cikliskus spriegumus, kas varētu saplīst augstākus -karbīda tēraudus. Izplatīts smago-gabarīta štancēšanai vai stacijās, kur ir liela caurumošanas slodze. Šādos apstākļos stingrības palielināšana izrādās efektīvāka nekā cietības palielināšana.
• Volframa karbīda ieliktņi- Rezervēts stacijām, kur instrumentu tērauda nodiluma rādītāji rada nepieņemamus apkopes intervālus. Karbīds piedāvā līdz pat 30 reizēm lielāku nodilumizturību nekā instrumentu tērauds, saglabājot precīzus izmērus miljoniem ciklu.

Praktiskā atlases loģika darbojas šādi: kad griešanas šķautnes pakāpeniski nodilst un urbumi palielinās, ir piemērots D2. Kad perforatori deformējas vai zaudē izmēru precizitāti slodzes ietekmē, M2 nodrošina labāku pretestību. Ja atkārtotā triecienā parādās malas skaidas vai plaisas, ir nepieciešams S7. Kad šie apstākļi pārklājas, A2 piedāvā līdzsvarotu veiktspēju.

Termiskās apstrādes parametri un to ietekme uz veiktspēju

Pareizās pakāpes izvēle ir puse no vienādojuma. Termiskā apstrāde pārveido neapstrādātu instrumentu tēraudu funkcionālā presformas detaļā, un izmantotie parametri nosaka, vai šī sastāvdaļa pilnībā izmanto savu potenciālu vai ir nepilnīga.

Process notiek kontrolētā secībā: austenitizācija, rūdīšana un rūdīšana. Katram posmam ir izmērāma ietekme uz mirstīgo dzīvi.

Austenitizēšanaizšķīdina karbīdus tērauda matricā, sagatavojot to transformācijai. Aukstās štancēšanas presformas tēraudiem austenitizācijas temperatūra parasti svārstās no 1020 līdz 1080 grādiem pēc Celsija. Pārāk zems, un karbīdi paliek neizšķīduši, ierobežojot sasniedzamo cietību. Pārāk augsts, un pārmērīga graudu augšana apdraud stingrību. Uzsūkšanās laiks ir atkarīgs no sekcijas biezuma, parasti tas ir no 1 līdz 25 stundām, lai{10}}sacietētu lielāki veidņu bloki. Vakuuma vai aizsargatmosfēras krāsnis novērš virsmas dekarburizāciju, kas pasliktinātu darba virsmas nodilumizturību.

Rūdīšanapārveido austenītu par martensītu, radot pārsātinātu struktūru, kas nodrošina bāzes cietību. Dzesēšanas līdzekļa izvēle (eļļa, polimēru dzesētājs vai gāze lielākām sekcijām) kontrolē dzesēšanas ātrumu. Pārāk straujš un atlikušais spriegums var izraisīt plaisāšanu. Pārāk lēna un nepilnīga transformācija samazina cietību. Precīzas presēšanas un štancēšanas lietojumos izmēru stabilitāte rūdīšanas laikā ir ļoti svarīga, jo jebkura deformācija prasa papildu slīpēšanu, kas var apdraudēt virsmas integritāti.

Rūdīšanaseko tūlīt pēc rūdīšanas, lai mazinātu iekšējo spriegumu un optimizētu cietības{0}}stingrības līdzsvaru. Aukstās štancēšanas presformas, kuru mērķis ir 58-64 HRC, parasti rūda 400–550 grādos pēc Celsija. Vairāki rūdīšanas cikli (parasti 2-3 cikli pa 2-4 stundām katrs) nodrošina pilnīgu spriedzes mazināšanu un vienādas īpašības visā šķērsgriezumā. Katrs cikls izgulsnē smalkus karbīdus, vienlaikus pakāpeniski samazinot trauslumu.

Izmērāms rezultāts: pareizi termiski{0}}apstrādāti komponenti sasniedz mērķa cietības diapazonu, vienlaikus maksimāli palielinot izturību pret lūzumiem (instrumentu tēraudiem parasti 15–35 MPa uz kvadrātsaknes metru). Izlaidiet rūdīšanas ciklu vai nepareizi novērtējiet austenitizācijas temperatūru, un jūs redzēsiet priekšlaicīgu šķelšanos vai plaisāšanu ražošanā, ko nekāda asināšana nenovērsīs.

Kad karbīda ieliktņi attaisno ieguldījumu

Progresīvās karbīda štancēšanas presformas ir ievērojamas sākotnējās izmaksas, kas bieži vien ir 3 līdz 5 reizes lielākas par līdzvērtīgu instrumentu tērauda komponentu cenu. Tātad, kad šim ieguldījumam ir ekonomiska jēga?

Lēmumu pieņem trīs faktori:

• Ražošanas apjoms- Ja ikgadējais apjoms pārsniedz vairākus miljonus, Carbide pagarinātie apkopes intervāli ievērojami samazina izmaksas par vienu daļu. Līdzsvara punkts, kurā karbīda ilgmūžība kompensē tā izcilību, ir atkarīgs no detaļu sarežģītības un presēšanas ātruma, taču liela{2}}apjoma nepārtraukta ražošana gandrīz vienmēr dod priekšroku karbīdam kritiskās nodiluma stacijās.
• Sagataves abrazivitāte- Nerūsējošā tērauda, ​​silīcija tērauda laminātu vai citu abrazīvu materiālu veidošana paātrina instrumentu tērauda nodilumu līdz vietai, kur apkopes biežums kļūst par ražošanas sašaurinājumu. Karbīda izcilā nodilumizturība saglabā izmēru precizitāti tur, kur to nevar izmantot tērauda markas.
• Tolerances kritiskums- Objektiem, kur izmēru novirze tieši izraisa funkcionālu noraidīšanu (savienotāju tapu platumi, medicīnas ierīču saskares virsmas), karbīda spēja noturēt ģeometriju miljoniem ciklu laikā novērš kvalitātes risku, kas saistīts ar pakāpenisku tērauda nodilumu.

Hibrīda pieeja dominē mūsdienu precīzās štancēšanas un štancēšanas praksē. Tā vietā, lai no karbīda izveidotu veselas veidnes, inženieri ievieto karbīda ieliktņus konkrētajās stacijās un objektos, kur nodilums ir visagresīvākais vai tolerance ir vissvarīgākā. Apkārtējā presformas konstrukcijā ir izmantotas stingrākas instrumentu tērauda markas, kas absorbē triecienslodzes un vienkāršo modifikāciju. Jūs iegūstat karbīda veiktspēju, kur tas ir svarīgi, bez karbīda izmaksām visur, kur tā nav.

Materiālu izvēle un termiskā apstrāde nosaka katras formas elementa sākotnējo veiktspēju. Taču pat optimāli rūdīts instrumentu tērauds saskaras ar pretinieku, kuru cietība vien nevar pārvarēt: virsmas-līmeņa nodiluma mehānismi, piemēram, slīdēšana, saķere un berze, kas katrā gājienā uzbrūk saskarnei starp perforatoru un apstrādājamo priekšmetu.

Virsmas apstrāde un pārklājumi pagarinātam kalpošanas laikam

Izsitumi, adhēzija un abrazīvā berze rodas no virsmas, mikroskopiskā robežslāņa, kur perforators saskaras ar sagataves materiālu ekstremālā spiedienā un ātrumā. Cietība vien šīs problēmas neatrisina, jo atteices mehānisms nav lielapjoma deformācija. Tā ir materiālu pārsūtīšana saskarnē. Virsmas pārklājumi to risina tieši, mainot šīs saskares zonas triboloģisko uzvedību, samazinot berzes koeficientus, novēršot saķeri un izveidojot termisko barjeru starp instrumentu un sloksni.

Precīzām štancēšanas un štancēšanas operācijām, kas darbojas lielā ātrumā, pareizais pārklājums var pagarināt instrumenta kalpošanas laiku par lielumu, vienlaikus saglabājot izmēru konsekvenci, kas nepieciešama stingrām{0}}pielaidēm.

Pārklājumu veidi un to nodiluma mehānismi

Katra pārklājuma ķīmija ir vērsta uz atšķirīgu nodiluma mehānismu kombināciju. Izvēle starp tām nozīmē saprast, kas patiesībā iznīcina jūsu instrumentu virsmas. Lūk, kā tiek salīdzinātas galvenās iespējas:

• TiN (titāna nitrīds)- Standarta universālais-pārklājums ar raksturīgu zelta krāsu. Mikro-cietība aptuveni 2200 HV, maksimālais pārklājuma biezums 10 mikrometri. Vislabāk piemērota vispārējai metāla formēšanai un plastmasas liešanai, kur pietiek ar mērenu nodilumizturību. Tā augstākais berzes koeficients (0,6 sauss virs tērauda) ierobežo efektivitāti agresīvās formēšanas darbībās.
• TiCN (titāna karbonitrīds)- Paaugstina cietību līdz aptuveni 3400 HV ar ievērojami zemāku berzes koeficientu — 0,2. Maksimālais biezums ap 6 mikrometri. Uzlabotā stingrība un abrazīvā nodilumizturība padara to ideāli piemērotu augstas veiktspējas griešanai un metāla formēšanai, jo īpaši nerūsējošā tērauda apstrādājamo detaļu gadījumā, kur nobrāzums ir dominējošais bojājuma veids.
• TiAlN (titāna alumīnija nitrīds)- Nodrošina augstu cietību (aptuveni 3200 HV) un lielisku oksidācijas izturību paaugstinātā temperatūrā. Maksimālais biezums 10 mikrometri. Vislabāk darbojas ātrdarbībā-vai daļēji-sausas apstrādes apstākļos, kur ir ievērojama termiskā slodze. Tā karstumizturība padara to par vēlamo izvēli, ja presēšanas ātrums rada ievērojamu berzes temperatūru uz perforatora virsmām.
• DLC (Diamond{0}}Like Carbon)- Pieejamā zemākā berzes opcija, kuras koeficients ir mazāks par 0,1 un cietība sasniedz 4000 HV. Standarta lietojumos biezums ir ierobežots līdz aptuveni 4 mikrometriem. DLC lieliski novērš saķeri ar krāsainajiem metāliem un samazina atdalīšanas spēkus formēšanas darbībās, kurās materiāls vēlas satvert perforatoru atpakaļgaitas gājienā.
• Nitrēšana- Termoķīmiskas difūzijas process, nevis nogulsnēts pārklājums. Slāpekļa atomi iekļūst instrumenta tērauda virsmā, izveidojot rūdītu korpusu bez izteiktas slāņa robežas. Vispiemērotākais lielām formēšanas virsmām, kur pārklājuma saķere var būt problemātiska, vai priekšapstrādei zem PVD pārklājumiem, lai palielinātu slodzes-nestspēju.

Virsmas apstrādes saskaņošana ar sagataves materiāliem

Sagataves materiāls nosaka, kurš nodiluma mehānisms dominēs, un tas nosaka optimālo pārklājuma izvēli.

Nerūsējošais tēraudsrada visagresīvāko šausmīgo izaicinājumu. Augstas -stiprības pakāpes, piemēram, 301. tips ceturkšņa-cietajā izturībā, rada spēcīgu līmes nodilumu uz formēšanas un kalšanas virsmām. Pētījums plkstPenn United Technologiesparādīja, ka PVD hroma nitrīda pārklājumi uz karbīda instrumentiem pagarināja veidnes kalpošanas laiku no 15 000 sitieniem starp pārklāšanu līdz vairākiem miljoniem sitienu pirms instrumenta atteices. Tas nav pakāpenisks uzlabojums. Tā ir uzturēšanas modeļa transformācija. Šeit TiCN ir vienlīdz efektīvs, jo tā augstās cietības un zemā berzes koeficienta kombinācija tieši novērš austenīta nerūsējošā tērauda kategoriju saķeres tendenci.

Alumīnijsir bēdīgi slavena ar materiālu uzkrāšanos uz instrumentu virsmām. Mīkstais metāls viegli pāriet uz nepārklātiem perforatoriem, pakāpeniski pasliktinot detaļu virsmas kvalitāti. DLC pārklājumi ar to ārkārtīgi zemo berzi un pretsaķeres īpašībām praktiski novērš šo atteices režīmu alumīnija pārklājuma lietojumos.

Varš un misiņšrada atšķirīgu izaicinājumu vara spaiļu un savienotāju progresīvai štancēšanai. Šie mīkstākie materiāli rada mazāku abrazīvu nodilumu, bet rada adhēzijas problēmas lielā ātrumā. DLC vai TiCN pārklājumi samazina noņemšanas spēkus un novērš materiāla savākšanu, kas citādi būtu nepieciešama bieža pulēšana. Vara progresīvās štancēšanas darbības, kas darbojas ar 800+ gājienu minūtē, rada īpaši spēcīgas priekšrocības no zemas-berzes pārklājumiem, jo ​​atkārtots liela{5}}ātruma kontakts pastiprina jebkādu adhēzijas tendenci.

Pārbaude veikta plkstDīkina universitātesadarbībā ar Ford apstiprināja, ka TiCN pārklājumi pagarināja diegu kalpošanas laiku par vairāk nekā 20 reizēm, salīdzinot ar tikai pulētajām virsmām, savukārt cietais hroms nodrošināja 12 reizes uzlabojumus. Pētījums arī atklāja, ka, vienkārši uzlabojot pamatnes virsmas apdari no 2,4 mikrometriem līdz gludākai sagatavošanai, veidnes kalpošanas laiks ir septiņas reizes palielināts pirms jebkāda pārklājuma uzklāšanas. Pārklājuma veiktspēja balstās uz virsmas sagatavošanas kvalitāti.

Pārklājuma ekonomika un pārklāšanas intervāli

PVD un CVD ir divas galvenās pielietošanas metodes, un izvēlei starp tām ir nozīme precīzajā instrumentā. PVD (fiziskā tvaiku pārklāšana) darbojas ievērojami zemākā temperatūrā, parasti zem 500 grādiem pēc Celsija. Tas novērš izmēru izkropļojumus un cietības zudumus, ko var izraisīt augstākas temperatūras procesi. Lai nodrošinātu tolerances -kritiskās formas komponentus, kas jau ir termiski apstrādāti- atbilstoši precīzām specifikācijām, PVD saglabā šīs īpašības neskartas.

CVD (ķīmiskā tvaiku pārklāšana) uzklāj pārklājumus temperatūrā, kas pārsniedz 1800 grādus pēc Fārenheita. Lai gan CVD nodrošina izcilu saķeri un vienmērīgu pārklājumu sarežģītās ģeometrijās, termiskais cikls var mainīt substrāta cietību un izraisīt izmēru izmaiņas, kas prasa atkārtotu slīpēšanu. Šī iemesla dēļ lielākā daļa precizitātes presēšanas un štancēšanas lietojumu dod priekšroku PVD.

Pārklāšanas intervāli ir atkarīgi no mijiedarbības starp pārklājuma veidu, sagataves materiālu, presēšanas ātrumu un eļļošanas stratēģiju. Vispārīgi:

• Nepārklātas pulētas veidnes uz nerūsējošā tērauda: pārpulējiet ik pēc 1000 līdz 7000 sitieniem atkarībā no virsmas sagatavošanas kvalitātes
• Cietais hroms uz nerūsējošā tērauda: aptuveni 12 000 sitienu starp apkopes reizēm
• PVD TiCN vai CrN uz nerūsējošā tērauda: no vairākiem simtiem tūkstošu līdz miljoniem sitienu pirms atkārtotas pārklājuma
• DLC uz alumīnija vai vara: pagarināti intervāli, ko galvenokārt ierobežo pārklājuma biezuma samazināšanās, nevis līmes bojājums

Eļļošana mijiedarbojas ar pārklājuma izvēli veidos, kas ne vienmēr ir intuitīvi. Augstas veiktspējas-pārklājums ar minimālu eļļošanu var būt labāks par nepārklātu presformu, kas peld štancēšanas eļļā. Tas paver iespēju samazināt smērvielu patēriņu, tīrākas detaļas un zemākas atkritumu izvešanas izmaksas. Vara pakāpeniskajai štancēšanai, kur eļļas piesārņojums ietekmē pakārtoto lodēšanu vai apšuvumu, DLC īpaši-zemā berze nodrošina sausu vai gandrīz{5}}sausu darbību, kas pilnībā novērš pēc-spiedogu tīrīšanu.

Ekonomika dod priekšroku pārklāšanai, ja izmaksas par vienu neplānotu presformas bojājumu, tostarp lūžņiem, dīkstāvi un paātrinātu remontu, pārsniedz katra instrumenta nodiluma{0}}kritiskā komponenta pārklāšanas izmaksas. Lielākajai daļai liela apjoma progresīvo presformu šī matemātika ir izšķiroša pārklāšanas labā. Atlikušais jautājums ir par to, kā šo lēmumu par pārklājumu iekļaut plašākā presformas izstrādes procesā, sākot no sākotnējās daļas analīzes līdz apstiprinātai ražošanas izlaišanai.

Die attīstības dzīves cikls no koncepcijas līdz ražošanai

Tērauda kvalitāte, termiskā apstrāde un virsmas pārklājumi nosaka to, ko var izturēt precīza štancēšanas forma. Taču lēmumu un procesu secība, kas inženierijas koncepciju pārveido par apstiprinātu ražošanas rīku, nosaka, vai šīs materiālu izvēles patiešām sniedz savu potenciālu. Progresīvs presformu ražotājs ražo ne tikai mašīnu sastāvdaļas. Viņi organizē izstrādes dzīves ciklu, kurā katra fāze tiek fiksēta ar precizitāti, no kuras ir atkarīgas turpmākās fāzes.

Lūk, realitāte: dizaina brīvība ir visaugstākā projekta sākumā, kad ražošanas zināšanas par konkrēto daļu ir viszemākās. Zīmogošanas simulācija un virtuālā validācija pastāv tieši, lai novērstu šo plaisu, padarot zinātniski pamatotas zināšanas pieejamas pirms stingras darbarīku izmantošanas. Tālāk norādītais dzīves cikls atspoguļo to, kā modernās progresīvās štancēšanas un štancēšanas programmas pārvalda spriedzi starp brīvību un zināšanām.

No daļu drukas līdz sloksnes izkārtojuma simulācijai

Katrs prog die projekts seko strukturētam attīstības ceļam. Izlaidiet fāzi vai pasteidzieties to, un jūs atklāsiet izmaksas, kas saistītas ar pārstrādi, lūžņiem vai instrumenta kalpošanas laiku. Pilns dzīves cikls izvēršas šādā secībā:

1. Daļu analīze un iespējamība- Inženieri novērtē detaļu izdrukas izgatavojamību. Viņi novērtē materiāla īpašības, ģeometrisko sarežģītību, pielaides prasības un gada apjomu, lai noteiktu, vai daļa ir piemērota progresīvai presformu ražošanai. Šeit tiek sniegtas atbildes uz kritiskiem jautājumiem: vai šo līkuma rādiusu var izveidot bez plaisāšanas? Vai šai pielaidei ir nepieciešami karbīda instrumenti? Vai gada apjoms attaisnos instrumentu ieguldījumu?
2. Sloksnes izkārtojums un simulācija- Sloksnes izkārtojums nosaka staciju secību, augstuma attālumu, nesēja dizainu un materiālu izmantošanu. Pēc tam CAE simulācija apstiprina materiāla plūsmu, prognozē retināšanas vai plaisāšanas riskus un optimizē formēšanas spiedienu pirms tērauda griešanas. Šis virtuālais mēģinājums identificē iespējamos defektus digitālajā vidē, ievērojami samazinot fizisko izmēģinājumu-un-kļūdu izmaksas.
3. Detaļu projektēšana un 3D modelēšana- Katrs perforators, matricu bloks, ieliktnis, noņēmēja plāksne un vadotnes komponents tiek modelēts atbilstoši precīzām specifikācijām. Atstarpes, traucējumu pārbaudes un montāžas secības tiek pārbaudītas digitāli. Dīkstāves stacijas ir rezervētas turpmākām inženiertehniskajām izmaiņām, novēršot dārgas štancēšanas pārbūvi, kad neizbēgami tiek veikta daļu pārskatīšana.
4. Vadu EDM un CNC apstrāde- Komponenti tiek ražoti, izmantojot precīzas apstrādes tehnoloģijas, kas atbilst to pielaides prasībām. Formēšanas plāksnes un apavi tiek frēzēti ar CNC. Perforatoru profili un presformas atveres tiek izgrieztas ar stieples EDM. Kritiskās formēšanas virsmas tiek apstrādātas ar CNC džiga slīpēšanu galīgajai ģeometrijai.
5. Montāža un smērēšanās- Komponenti ir samontēti presformas kurpē, un smērēšanās pārbauda, ​​vai slodzes laikā savienojošās virsmas pareizi saskaras. Tiek iestatīti aizvēršanas augstumi, tiek apstiprināts laiks un tiek pārbaudīta sloksnes caurbraukšana katrā stacijā.
6. Izmēģināšana un apstiprināšana- Uz kauliņa tiek palaists parauga daļas izmēģinājuma presē. Izmēri tiek izmērīti, atspere tiek kvantificēta un tiek veikta formēšanas ģeometrijas korekcija. CPK analīze, izmantojot nepārtrauktu paraugu ņemšanu, apstiprina izmēru stabilitāti.
7. Ražošanas izlaidums- Materiāls ir apstiprināts pilnai-ražošanai pēc visu izmēru, kosmētikas un procesa iespēju prasībām. Tiek pabeigtas dokumentācijas paketes, tostarp apkopes SOP un asināšanas intervāli.

Izgatavojamības-projektēšana-apdomā katru posmu. Inženieri izstrādā perforatoru ģeometrijas, kuras var atkārtoti asināt bez sarežģītas stiprinājuma. Tie nosaka ieliktņa konstrukciju augsta-nodiluma stacijās, lai varētu nomainīt atsevišķas sastāvdaļas, neizjaucot visu instrumentu. Tie atrod vadošās tapas un dībeļus atkārtotai montāžai pēc apkopes. Šie lēmumi nepadara sākotnējo būvniecību lētāku, taču tie ievērojami samazina rīka ekspluatācijas izmaksas.

Precīzijas apstrādes tehnoloģijas modernā štancēšanas konstrukcijā

Gatavās precīzās štancēšanas veidnēs sasniedzamās pielaides galu galā ierobežo apstrādes tehnoloģijas, kas izmantotas tā sastāvdaļu izveidošanai. Trīs iespējas nosaka pašreizējo tehnikas līmeni:

Vadu EDMgriež rūdītu instrumentu tēraudu, izmantojot plānu elektriski uzlādētu stiepli, panākot pielaides no ±0,0001 līdz ±0,0003 collām ar 0,0005 collu rādiusiem. Šis process rada perforatoru un ieliktņu ģeometriju progresīvās presformās bez termiskā sprieguma vai mehāniska spēka, kas nozīmē, ka rūdītās detaļas pēc termiskās apstrādes var tikt apstrādātas līdz galīgajiem izmēriem. Lēna-stieples griešana — pilnveidots variants, kurā tiek izmantota smalkāka stieple un vairākas nosmelšanas kārtas, virsmas apdares kvalitāte ir zemāka par 0,2 mikrometriem Ra, vienlaikus saglabājot pozīcijas precizitāti viena mikrona robežās.

CNC džiga slīpēšanasasniedz pozicionēšanas precizitāti 0,001 mm robežās uz caurumu rakstiem un kontūrveida virsmām. Formēšanas blokiem, kur vairākām dobumu pozīcijām ir precīzi jāsaista viena ar otru, džiga slīpēšana nodrošina koordinātu precizitāti, kas nodrošina staciju-līdz-līdzinājumu visā progresīvā instrumenta garumā.

Sinker EDMapstrādā sarežģītus trīsdimensiju{0}}dobumus un veido perforatoru ģeometrijas, kuras stieples EDM nevar sasniegt. Pielaides no ±0,0002 līdz ±0,0005 collām nodrošina sarežģītas iekšējās ģeometrijas, dziļus dobumus un iegriezumus, kas samazina samontēto komponentu skaitu, apvienojot sarežģītas formas atsevišķos ieliktņos.

Šīs tehnoloģijas darbojas kopā. CNC frēzēšana ātri un ekonomiski apstrādā komponentus gandrīz-neto formā. Pēc tam stieples EDM sagriež galīgos profilus un atstarpes līdz mikronu{3}}līmenim. Jig slīpēšana apstrādā kritiskās nulles virsmas. Kombinācija nozīmē, ka progresīvs presformu ražotājs var noturēt stingrākas kopējās presformas pielaides, nekā jebkurš atsevišķs process varētu sasniegt atsevišķi.

Izmēģināšanas validācijas un ražošanas izlaišanas kritēriji

Izklausās vienkārši? Izmēģinājuma fāze ir vieta, kur inženiertehniskie pieņēmumi satiekas ar fizisko realitāti. Matricu var lieliski apstrādāt, un tā joprojām var ražot -no-noteiktās detaļas, ja simulācijas laikā netika atbilstoši prognozēta materiāla atspere, berzes apstākļi vai presēšanas novirze.

Validācija notiek saskaņā ar strukturētu protokolu:

• T0 paraugi- Pirmās daļas. Mērīts pret drukas izmēriem, lai kvantitatīvi noteiktu novirzi no nominālās. Galvenā problēma šeit ir izveidoto funkciju atspēriens.
• Ģeometrijas korekcija- Preses ģeometrija ir pielāgota, lai kompensētu novēroto atsperu. Formēšanas perforatori var tikt atkārtoti slīpēti vai slīpēti. Pārlieces leņķi tiek noregulēti, līdz daļas pēc elastīgās atveseļošanās atbilst pielaidei.
• T1 paraugi- Detaļas, kas ražotas pēc labojumiem, izmērītas, lai apstiprinātu, ka korekcijas sasniedza mērķi. Vairāki paraugi pārbauda konsekvenci, nevis tikai vienas -daļas precizitāti.
• CPK validācija- Nepārtraukta paraugu ņemšana ilgstošas ​​darbības laikā (parasti 30+ secīgas daļas) apstiprina procesa spēju. CPK 1,33 vai augstāks kritiskajos izmēros norāda, ka process ir pietiekami stabils ražošanas izlaišanai.

Ražošanas izlaišana nav vienkārši "daļas ir labas". Tas nozīmē, ka presforma uzticami ražo atbilstošās detaļas, procesa logs ir dokumentēts un apkopes parametri ir noteikti. Šajā fāzē tiek definēti trāpījumu-skaitījumu-balstīti pārbaudes intervāli, asināšanas sliekšņi un komponentu nomaiņas kritēriji, tādējādi izveidojot apkopes sistēmu, kas aizsargā presformas veiktspēju visā ražošanas laikā.

Diega uzturēšanas stratēģija un atteices režīma analīze

Ražošanas izlaišanas kritēriji nosaka apkopes ietvaru, taču, lai precīza štancēšanas forma atbilstu specifikācijām miljoniem ciklu, ir nepieciešams kaut kas vairāk nekā grafiks, kas piestiprināts pie sienas. Tam nepieciešama strukturēta stratēģija, kas savieno novērojamos simptomus ar pamatcēloņiem, saista apkopes intervālus ar faktiskajiem nodiluma datiem un ņem vērā to, kā presēšanas dinamika ietekmē veidņu degradāciju. Pārsteidzoši, ka šeit daudzām rīku programmām trūkst. Matrica tiek izgatavota atbilstoši izciliem standartiem, pēc tam nolietojas reaktīvās apkopes kultūrā, kas reaģē tikai pēc lūžņu skaita pieauguma.

Labāka pieeja apkopi uzskata par inženierzinātņu disciplīnu, nevis kā sētnieka uzdevumu. Tas nozīmē saprast, kāpēc komponenti nedarbojas, kad jāiejaucas un kā jūsu preses veids paātrina vai mazina konkrētus nodiluma mehānismus.

Izplatītākie atteices režīmi un pamatcēloņa identifikācija

Kad progresējoša veidne sāk ražot noraidītas daļas, redzamais simptoms reti stāsta visu. Burts uz apzīmogotās malas izskatās pēc blāvas perforācijas, taču patiesais iemesls var būt termiskā izplešanās, mainot perforatoru-, lai -noliktu atstarpi, vaļīgs fiksators, kas ļauj pārvietoties uz sāniem, vai nepietiekama eļļošana, kas rada līmes uzkrāšanos.Metāla formēšanas žurnālsuzsver, ka pilnīgai atteices analīzei ir jāsavāc paraugi, jāapkopo fona dati un jāpārbauda lūzumu virsmas, pirms izdarīt pārsteidzīgus secinājumus.

Apsveriet atšķirību starp ražošanas kļūdām un pakalpojumu{0}}stāvokļa kļūmēm. Perforators, kas nošķeldo, jo slīpēšanas laikā tika atstāts ass norādītais stūra rādiuss, ir ražošanas kļūda. Karbīda ieliktnis, kas saplaisā, jo hlorēta smērviela uzbruka tā kobalta saistvielai, ir pakalpojuma-stāvokļa kļūme. Abi rada vienu un to pašu simptomu, šķeldošanos, bet prasa pilnīgi atšķirīgas koriģējošas darbības.

Būtiski veicina arī dizaina kļūdas. Biezas sekcijas, kas atrodas blakus plānām sekcijām, pēkšņas šķērsgriezuma izmaiņas-un nepareiza izmēra filejas rādiusi, rada sprieguma koncentratorus, kas galu galā veido plaisas cikliskās slodzes laikā. Tās nav apkopes problēmas. Tās ir inženiertehniskas problēmas, kuras nevar atrisināt tikai apkope.

Šajā tabulā ir norādīti visizplatītākie atteices režīmi precīzijas progresīvās presformās, ņemot vērā to pamatcēloņus un atbilstošus korektīvos pasākumus.

Kritiskais ieskats no jebkuras kļūmju analīzes: jūs ievērosiet, ka lielākā daļa galveno cēloņu ir saistīti ar lēmumiem, kas pieņemti projektēšanas un izgatavošanas laikā, nevis tikai ekspluatācijas nodilumā. Nozares dati apstiprina, ka instrumentu konstrukcijai, materiālu izvēlei un termiskai apstrādei ir nepieciešama līdzvērtīga izmeklēšanas nozīme, kā arī apkopes apstākļi, diagnosticējot atkārtotas kļūmes.

Profilaktiskās apkopes plānošana pēc trāpījumu skaita

Kalendāra{0}}apkopes grafikos nav nozīmes štancēšanai. Rīks, kas darbojas divās maiņās ar ātrumu 600 gājieni minūtē, uzkrāj nodilumu būtiski savādāk nekā viena maiņa ar ātrumu 200 SPM pat tajā pašā kalendārajā nedēļā. Efektīva profilaktiskā apkope sasaista pārbaudes aktivizētājus ar faktisko ražošanas apjomu.

Ietvars darbojas līmeņos:

• Pārbaudes uz -maiņu (katrs brauciena sākums)- Vizuāla pārbaude, vai nav iesprostoti gliemeži, gruveši un acīmredzami bojājumi. Pārbaudiet, vai smērvielas padeve sasniedz paredzētos punktus. Apstipriniet padeves augstuma un joslas izsekošanu. Nekavējoties atzīmējiet visas kvalitātes izmaiņas, kas saistītas ar izspiedumu{4}}. Šīs pārbaudes aizņem minūtes, taču tiek novērsti apstākļi, kas pārvēršas neplānotas dīkstāves stundās.
• Insults{0}}skaits{1}} (parasti ik pēc 50 000–250 000 trāpījumiem)- Intervāls ir atkarīgs no sagataves materiāla abrazivitātes, presēšanas ātruma un konkrētā instrumenta vēsturiskajiem nodiluma datiem. Pie šī sprūda izmēriet griezējmalas stāvokli, pārbaudiet atstarpes ar sensoru mērierīcēm, pārbaudiet, vai piloti nav nodiluši vienā pusē, un pārbaudiet, vai atsperes{4}}garums nav samazinājies vairāk par 10%. Nozares vadlīnijās ir ieteikts veikt perforēšanas atkārtotas slīpēšanas pārskatīšanu, ja malu nodilums pārsniedz 0,1 mm.
• Asināšanas slieksnis- Tā vietā, lai veiktu asināšanu pēc noteikta grafika, izmēriet ražošanas detaļu faktisko urbuma augstumu. Ja urbums pārsniedz detaļas specifikāciju (bieži vien 0,05–0,10 mm precīzai lietošanai), ieplānojiet asināšanu. Dokumentējiet sitienu skaitu katrā asināšanas pasākumā. Laika gaitā tas veido paredzamo modeli katras formas faktiskajam nodiluma ātrumam.
• Komponentu nomaiņas kritēriji- Atsperes tiek nomainītas, kad brīvais garums samazinās par 10% vai parādās plaisāšana. Piloti tiek nomainīti, ja attālums līdz pilota caurumiem pārsniedz projektēšanas nolūku. Vadošās bukses tiek nomainītas, kad ir redzami skrāpējumi vai izmērītais attālums līdz vadošajām tapām pārsniedz dokumentētos ierobežojumus. Tie nav sprieduma aicinājumi. Tie ir izmērāmi sliekšņi.

Dokumentācija saista visu sistēmu kopā. Katrā apkopes pasākumā ir jāreģistrē: trāpījumu skaits apkopes laikā, atrastie defekti, veiktās darbības, nomainītās sastāvdaļas un pirmais-nekvalitatīvais rezultāts pēc presformas atgriešanās ražošanā. Progresīvo presformu piegādātāji, kas apkalpo automobiļu presformu programmas, šo disciplīnu saprot instinktīvi, jo IATF 16949 kvalitātes sistēmas pieprasa izsekojamus apkopes ierakstus kā nosacījumu piegādātāja apstiprināšanai.

Bez trāpījumu{0}}skaitīšanas datiem jūs varat domāt. Izmantojot to, varat paredzēt, kad būs nepieciešams nākamais serviss, iepriekš ieplānot rezerves komponentus un noteikt konkrētās stacijas, kas rada nesamērīgas uzturēšanas izmaksas.

Kā preses veids ietekmē nodiluma modeļus

Prese nav tikai enerģijas avots. Tā ir dinamiskā vide, kurā dzīvo jūsu kauliņš, un tās īpašības tieši nosaka, kuri atteices režīmi parādās vispirms un cik ātri tie attīstās. Precīzās štancēšanas ražošanā dominē trīs presēšanas arhitektūras, un katra rada atšķirīgu nodiluma zīmi.

Mehāniskās presespiegādā spēku, izmantojot kloķa mehānismu, kas nozīmē, ka ātrums un pieejamā tonnāža nepārtraukti mainās gājiena laikā. Maksimālais ātrums ir gājiena vidū-, un tonnāža ir maksimālā tikai apakšējā miršanas punktā. Tādējādi tiek izveidoti ļoti īsi cikla laiki, kas ir ideāli piemēroti liela-apjoma iztukšošanai un caurduršanai, taču fiksētais gājiena profils nozīmē, ka formēšanas operācijām ir atšķirīgs deformācijas ātrums atkarībā no tā, kur tie notiek. Mehānisko presu nodiluma modeļiem ir tendence uz triecieniem{5}}saistītām kļūmēm: štancēšanas šķembām saslēgšanās brīdī, triecienu{6}}izspiediena rezultātā un noguruma plaisāšanu no atkārtotas dinamiskas slodzes. HVAC progresīvās štancēšanas darbības, kas rada siltummaiņa spuras ar 1,000+ SPM uz mehāniskajām presēm, redz paātrinātu nodilumu caurduršanas stacijās tikai kumulatīvās trieciena enerģijas dēļ pie šiem cikla ātrumiem.

Servo presesizmantojiet programmējamus servomotorus, lai neatkarīgi kontrolētu cilindra ātrumu, pozīciju un spēku visā gājienā. Jūs varat palēnināt cilindru materiāla iedarbināšanas laikā, lai samazinātu trieciena triecienu, pakāpeniski pielietot pilnu tonnāžu formēšanas laikā un ievilkt ar maksimālo ātrumu, lai samazinātu cikla laiku. Rezultāts: ievērojami samazināts stangas nodilums. Materiālam ir mazāks maksimālais spēks, samazināts termiskais cikls un mazāks trieciens-no trieciena. Komponenti, kas noārdās pēc 200 000 sitieniem mehāniskajā presē, var darboties 500 000 vai vairāk uz servopreses, kas veido to pašu daļu. Apkopes intervāli stiepjas proporcionāli.

Hidrauliskās presesnodrošina pilnu tonnāžu jebkurā gājiena punktā ar regulējamu ātrumu, padarot tos lieliski piemērotus dziļvilkšanai un sarežģītām formēšanas darbībām. Tomēr to lēnāki cikla laiki ierobežo caurlaidspēju liela apjoma progresīvai štancēšanai. Hidraulisko presu nodiluma modeļi dod priekšroku ilgstošam-kontakta mehānismiem: satricinājumiem, kas rodas ilgstošas ​​instrumentu apstrādes-apstrādājamā izstrādājuma kontakta dēļ formēšanas stacijās, termiskie efekti no lēnākas siltuma izkliedes un virsmas noārdīšanās no ilgstošas ​​slodzes aiztures laika. Automobiļu presformas dziļi-ievilktām konstrukcijas detaļām bieži tiek darbinātas ar hidrauliskajām presēm, jo ​​kontrolētais ātrums novērš plaisāšanu un plīsumus, ko radītu liela ātruma mehāniskie gājieni dziļās vilkšanas gadījumā.

Praktiskā informācija: apkopes grafikā ir jāņem vērā preses veids, nevis tikai sitienu skaits. Matricai, kas darbojas ar servopresi ar ātrumu 400 SPM, var būt nepieciešama retāka apkope nekā tādai pašai matricai, kas darbojas ar mehānisko presi ar ātrumu 300 SPM, jo servo kontrolētā ieslēgšanās samazina kumulatīvos bojājumus katrā gājienā. Un otrādi, hidrauliskās presēšanas operācijai var būt nepieciešama biežāka virsmas pārbaude, lai neradītu slīdēšanu, neskatoties uz braukšanu ar mazāku ātrumu, jo katrs gājiens saglabā kontaktu ilgāk.

Izprotot šos atteices mehānismus un apkopes stratēģijas, tiek saglabāta precīza presforma, kas ražo atbilstošas ​​detaļas. Bet specifikācijas, kas nosaka šīs pielaides, atstarpes, kas nosaka pieļaujamo urbumu, un ražošanas apjomi, kas pamato stingru apkopes disciplīnu, viss izriet no pašas lietojumprogrammas. Tas, ko apzīmogotā daļa dara galīgajā montāžā, nosaka visu, kas matricai ir jāpiegādā.

Pielietojumi nozarē un lēmumi par veidņu specifikācijām

Pielaides sliekšņi, apkopes intervāli un pārklājuma izvēle vakuumā nepastāv. Viņus virza tas, ko gatavā daļa faktiski dara, kad tā iznāk no preses. Automobiļu savienotāja instalācijas vara spaile darbojas saskaņā ar dažādiem mehāniskiem, elektriskiem un termiskiem ierobežojumiem nekā alumīnija spura siltummainī. Šīs gala-lietošanas prasības plūst atpakaļ pa inženiertehnisko ķēdi, diktējot visu, sākot no tērauda markas līdz stacijas skaitam progresīvajā presformā, kas ražo daļu.

Izpratne par šīm attiecībām palīdz inženieru komandām noteikt instrumentus, kas atbilst viņu pielietojumam, nevis pārmērīgi{0}}inženierēt, lai nodrošinātu viņiem nevajadzīgu rezervi vai, vēl ļaunāk, nenoteiktu -pielaides, kas tām noteikti ir vajadzīgas.

Automobiļu un elektrisko savienotāju lietojumprogrammas

Automobiļu detaļu progresīvā štancēšana ir viena no visprasīgākajām precīzās instrumentu apstrādes nozarēm. Pirmā līmeņa piegādātājiem, kas apkalpo oriģinālo iekārtu ražotājus, ir vajadzīgas veidnes, kas katru gadu ražo miljoniem identisku detaļu, vienlaikus saglabājot pielaides, kas nodrošina uzticamu elektrisko kontaktu un mehānisko aizturi.

Iedomājieties vairāku{0}} kontaktu savienotāja korpusu ar atsperu kontaktiem, kas atrodas 1,27 mm attālumā viens no otra. Katram kontaktam ir jāuztur noteikts normāls spēks pret savienojuma tapu, un šis spēks ir atkarīgs no materiāla biezuma, lieces ģeometrijas un izmēru konsekvences katrā atsevišķā daļā. 0,05 mm novirze kontaktsviras garumā maina atsperes spēku pietiekami, lai radītu pārtraukumus ekspluatācijā. Tā ir tolerances realitāte, kas nosaka OEM progresīvās štancēšanas specifikācijas.

Progresīvās elektrisko un hibrīdautomobiļu presformas tagad ražo augstas-precizitātes motoru laminātus, kopnes un savienotājus ar ražošanas ātrumu līdz 1400 gājieniem minūtē. Šie lietojumi apvieno stingras pielaides ar agresīviem gada apjomiem, kas bieži pārsniedz 10 miljonus vienību. Šī segmenta veidņu specifikācijās parasti ir nepieciešami karbīda ieliktņi kritiskajās caurduršanas stacijās, TiCN vai DLC pārklājumi formēšanas perforatoros un servopreses savietojamība, lai samazinātu trieciena nodilumu pie šiem cikla ātrumiem.

Galvenie automobiļu elektroierīču specifikāciju draiveri:

• Materiāls- Fosforbronza, berilija varš vai iepriekš-pārklāti vara sakausējumi ar biezumu no 0,1 līdz 0,8 mm
• Pielaides- Parasti no ±0,02 līdz ±0,05 mm pie kritiskajiem kontakta izmēriem; pozicionēšanas precizitāte ±0,03 mm robežās starp pazīmēm
• Skaļums- Vairāki-miljoni gada daudzumi, kas attaisno karbīda instrumentus un pilnas pārklājuma programmas
• Die sarežģītība- 20 līdz 40+ stacijām, kurās ir iekļauta-veidņu montāža, selektīvi pāri-formēšanas ieliktņi vai -iegremdēšana integrētiem komponentiem

HVAC un vara štancēšana lielā ātrumā

HVAC progresīvā metāla štancēšana aizņem sarežģītības spektra pretējo galu, taču ātruma ierobežojumus nospiež spēcīgāk nekā gandrīz jebkura cita lietojumprogramma. Siltummaiņa spuras ir ģeometriski vienkāršas, plānas alumīnija detaļas, kas ražotas ar neparastu ātrumu, bieži vien ar 1200 līdz 1500 sitieniem minūtē, izmantojot īpašas ātrgaitas preses.

Pie šiem ātrumiem veidņu nodilums ātri uzkrājas. Spuru kauliņš ar ātrumu 1400 SPM trīs maiņās nodrošina vairāk nekā 2 miljonus sitienu dienā. Pat ar relatīvi zemo alumīnija abrazivitāti šis kumulatīvs kontakts ātri degradē instrumentu virsmas bez atbilstošas ​​pārklājuma un eļļošanas stratēģijas. Rīku specifikācijas HVAC progresīvajai štancēšanai piešķir prioritāti:

• Materiāls- Plāna alumīnija sloksne (0,08–0,15 mm), kam nepieciešamas ļoti asas griešanas malas un minimāls urbums
• Ātrums- 1 000 līdz 1,500+ SPM, kas prasa vieglas formas detaļas, stabilu pilotu reģistrāciju un pret-adhēzijas pārklājumus (vēlams DLC)
• Die dzīves vadība- Bieža asināšanas cikli ārkārtēja sitienu skaita dēļ; modulāra ieliktņa konstrukcija ātrai stacijas apkalpošanai bez pilnīgas presēšanas formas noņemšanas
• Sloksnes platums- Plaša spole (līdz 500 mm vai vairāk), kas vienlaikus padod vairākas rindas, lai nodrošinātu maksimālu jaudu

Vara progresīvā štancēšana elektriskajām spailēm un kopnēm izvirza dažādas prasības. Vara darbs-sacietē formēšanas laikā, palielinot presēšanas slodzi ražošanas gaitā. Presformas specifikācijās jāņem vērā augstākas tonnāžas prasības formēšanas stacijās un vara saķeres tendence ar nepārklātu instrumentu tēraudu. OEM pielaides prasības šīm daļām parasti ir robežās no ±0,001 līdz ±0,005 collām, un virsmas apdares ierobežojumus nosaka pakārtotie apšuvuma vai lodēšanas procesi.

Medicīnas un elektronikas precizitātes prasības

Medicīnas ierīču komponenti un plaša patēriņa elektronikas ekranēšanas precizitāte virzās uz to vislielāko pielaides spēju. Viedtālruņa apzīmogotajam EMI vairogam ir jāiekļaujas dobumā, ko mēra milimetra daļās, ar plakanuma prasībām, kas novērš spraugas, kas pieļauj elektromagnētisko noplūdi. Medicīniskās kontaktatsperes, ķirurģisko instrumentu komponenti un implantējamo ierīču korpusi prasa ne tikai izmēru precizitāti, bet arī pilnīgu izsekojamību un procesa validāciju.

Tas, kas atšķir šīs lietojumprogrammas no automobiļu darba, ne vienmēr ir stingrākas pielaides. Ekonomisko vienādojumu maina stingru pielaidi ar eksotiskiem materiāliem un mazākiem apjomiem:

• Elektronikas ekranēšana- Plāns nerūsējošais tērauds vai niķeļa sudrabs (0,1–0,3 mm); sarežģītas līkumu ģeometrijas, kurām nepieciešamas vairākas formēšanas stacijas; līdzenums 0,05 mm robežās pāri vairoga virsmām; mēreni apjomi (500 000 līdz 5 miljoni gadā)
• Medicīniskās ierīces- titāns, ķirurģiskais nerūsējošais materiāls vai īpaši sakausējumi, kas prasa īpašu materiālu sertifikātus; pielaides no ±0,01 līdz ±0,025 mm; pilnas partijas izsekojamība ar CPK dokumentāciju katrā ražošanas ciklā; mazāki apjomi (50 000 līdz 500 000), kam joprojām ir jāpamato progresīvi ieguldījumi
• Mikro-savienotāji- Slīpuma attālumi starp kontaktiem, kas mazāki par 0,5 mm; funkciju izmēri, kas tuvojas stieples EDM iespēju robežām; sloksnes platums mazāks par 20 mm ar vienas -rindas progresēšanu; karbīda instrumenti ir obligāti izmēru stabilitātei visā ražošanas laikā

Medicīnas un elektronikas lietojumos lēmumi par presformu specifikācijām tiek novirzīti uz kvalitātes nodrošināšanas infrastruktūru, kā arī uz mehāniskajām iespējām. Precei ir jārada ne tikai atbilstošas ​​detaļas, bet tas jādara apstiprinātā, dokumentētā procesā, kas atbilst normatīvajām prasībām. Šī apstiprināšanas stingrība ir tieši saistīta ar to, kā veidne tika izstrādāta, kas to uzbūvēja un kādas kvalitātes sistēmas regulēja tā ražošanu. Jautājumi, kas dabiski noved pie tā, kā inženieru komandas novērtē un izvēlas savu instrumentu partneri.

Precīzās štancēšanas formas partnera izvēle kritiskām detaļām

Regulējošā izsekojamība, apstiprinātie procesi un dokumentētās iespējas nav saistītas ar apzīmogoto daļu. To izcelsme ir organizācija, kas izstrādāja un uzbūvēja matricu. Inženieru komandām, kas nosaka instrumentus tolerances{2}}kritiskajām lietojumprogrammām, pareizā progresīvā presformu ražotāja izvēle ir mazāka par zemākās cenas atrašanu, bet gan partnera identificēšanu, kura tehniskā infrastruktūra atbilst lietojumprogrammas prasībām. Piegādātājs, kas ir aprīkots ar vispārēju kronšteinu štancēšanu, darbojas principiāli atšķirīgā inženiertehniskajā vidē nekā tas, kas izveidots ap mikro-savienojumiem, plāniem-vara spailēm vai medicīnas ierīču komponentiem, kam nepieciešama ±0,01 mm atkārtojamība.

Tātad, kā nošķirt progresīvus presformu ražotājus, kas ir patiesi aprīkoti precīzam-pakāpju darbam, no tiem, kas mārketingā pārsniedz viņu iespējas? Atbilde slēpjas konkrētu tehnisko etalonu, pārbaudītu kvalitātes sistēmu un demonstrētās procesa disciplīnas novērtēšanā.

Preču piegādātāju tehnisko iespēju etaloni

Ja iegādājaties precīzas štancēšanas presformas mazām, sarežģītām detaļām lielā apjomā, piegādātāja aprīkojuma saraksts stāsta vairāk nekā to pārdošanas prezentācija. Jums ir jāskatās ne tikai uz vispārējo CNC jaudu un jāizpēta specifiskās apstrādes tehnoloģijas, kas nodrošina mikronu{1}}līmeņa precizitāti.

Šeit ir praktiskā novērtējuma sistēma. Piegādātājam, kas ir piemērots tolerancei{1}}kritiskam progresīvam štancēšanas darbam, ir jāpierāda:

• Stiepļu EDM iespēja ar ±0,001 mm vai labāku precizitāti- Tas nav-apspriežams perforatoru un presformu ieliktņu profiliem, kur atstarpes mēra viena-cipara mikronos. Jautājiet, vai tie vada lēnu-vadu ar vairākām noslīdošām pārejām pēdējām virsmām.
• CNC džiga slīpēšana koordinātu precizitātei- Būtiski, lai saglabātu staciju-uz-staciju pozicionālās attiecības garos progresīvos apavos. Bez džiga slīpēšanas kumulatīvās pozicionēšanas kļūdas 20+ stacijās kļūst neizbēgamas.
• Iekšējā-termiskā apstrāde vai verificēta apakšuzņēmēja kontrole- Termiskā apstrāde tieši nosaka, vai instrumentu tērauds sasniedz savu veiktspējas potenciālu. Piegādātāji, kuri šim procesam izmanto ārpakalpojumus bez dokumentētas parametru pārbaudes, ievieš nekontrolētu mainīgo.
• Zīmogošanas simulācijas programmatūra (AutoForm, DYNAFORM vai līdzvērtīga)- Simulācijas-vadītā izstrāde samazina izmēģinājuma atkārtojumu skaitu un paredz atspērienu, retināšanu un materiālu plūsmu pirms cieto instrumentu griešanas. Piegādātāji, kas paļaujas tikai uz pieredzi-izmēģinājumu-un-kļūdām, rada lielāku risku sarežģītu ģeometriju gadījumā.
• Izmēģināt preses pieejamību atbilstoši ražošanas apstākļiem- Piegādātājam ir jāpārbauda prese, kas atkārto jūsu ražošanas vidi: atbilst tonnāžai, gājiena ātrumam un padeves sistēmas tipam. Apstiprinot 400 SPM progresīvās matricas ar 60 SPM izmēģinājuma presi, no ātruma{4}}atkarīgie kļūmju režīmi netiek atklāti.
• Iekšējā-virsmas apstrāde vai nodibināta pārklājuma partnerība- PVD pārklājuma lēmumi ir jāintegrē projektēšanas fāzē, nevis jāuzskata par pārdomām. Piegādātāji, kas saskaņo pārklājuma izvēli ar sagataves materiālu un presēšanas ātrumu, nodrošina ilgāku -instrumentu darbību.
• Metroloģijas aprīkojums, kas kalibrēts, lai izmērītu to uzbūvi- CMM iespējas, optiskās mērīšanas sistēmas un virsmas profilometrija, kas ir piemērota tolerances diapazonam, ko tie apgalvo, ka tie sasniedz.

Vispārējai štancēšanas iestādei varētu piederēt stiepļu EDM iekārta. Precīzijas štancēšanas un štancēšanas speciālists to vada procesa disciplīnā, kas ietver dokumentētas programmas, pārbaudītas nobīdes un izmērīto izvadi, kas apstiprināta pret CAD nominālo vērtību. Iekārtai ir mazāka nozīme nekā sistēmai, kas nosaka tā lietošanu.

Kvalitātes standarti un sertifikācijas prasības

Sertifikāti kalpo kā ārēji pārbaudīts pierādījums tam, ka piegādātājs darbojas strukturētas kvalitātes vadības sistēmas ietvaros. Precīzām presformām diviem sertifikātiem ir vislielākais svars.

ISO 9001:2015nosaka bāzes līniju. Tas apstiprina, ka pastāv dokumentēti procesi projektēšanas kontrolei, kalibrēšanai, iekšējam auditam, korektīvai darbībai un piegādātāju pārvaldībai. Ikvienam cienījamam precizitātes štancēšanas un štancēšanas piegādātājam tas būtu jāievēro kā minimums. Tas norāda uz procesa disciplīnu un izsekojamību, lai gan tas nenosaka automobiļu{3}}īpašo stingrību, kas nepieciešama liela apjoma{4}}ražošanas programmām.

IATF 16949:2016balstās uz ISO 9001 ar ievērojami stingrākām prasībām, kas pielāgotas automobiļu piegādes ķēdes ražošanai. Tas nosaka APQP (uzlabotu produktu kvalitātes plānošanu), PPAP (ražošanas daļu apstiprināšanas procesu), FMEA, SPC un MSA kā galvenos kvalitātes rīkus. Komandām, kas iegādājas automobiļu presformas vai jebkuru-drošībai svarīgu sastāvdaļu, IATF 16949 sertifikācija nav priekšroka. Tas ir priekšnoteikums. Standartā ir nepieciešami procesa spēju pētījumi, kuru mērķis ir Cpk 1,33 vai augstāks kritiskajos dimensijās, virzot piegādātājus uz statistisko stingrību, kas novērš izmēru novirzi ilgos ražošanas posmos.

Papildus pašam sertifikātam pārbaudiet darbības jomu. Piegādātājam var būt IATF 16949 montāžas darbībām, bet ne presformu ražošanai. Sertifikācijas jomai ir skaidri jāietver instrumentu un presformu projektēšana, izgatavošana un validācija vietā, kur tiks ražoti jūsu instrumenti. Pieprasiet faktisko sertifikātu un apstipriniet to, izmantojotIATF pārraudzības datu bāzenevis paļauties uz vietnē redzamo logotipu.

Instrumentu partneru novērtēšana tolerancei{0}}kritiskajai ražošanai

Tehniskās iespējas un sertifikāti nosaka, vai piegādātājs var veikt darbu. Atlikušais jautājums ir par to, vai tie ir piemēroti jūsu konkrētajai ražošanas realitātei.

Progresīviem presformu ražotājiem, kas apkalpo lielas-apjoma, stingras-pielaides lietojumprogrammas, ir kopīgas īpašības, kas tos atšķir no vispārējām instrumentu mājām:

• Lietojumprogrammas-pieredze- Piegādātājs, kurš ir izveidojis veidnes jūsu materiāla veidam, detaļu izmēru diapazonam un nozarei, izprot jūsu pielietojumam raksturīgos atteices veidus un dizaina iespējas. Pieprasiet gadījumu izpēti vai atsauces daļas līdzīgos materiālos un pielaides joslās.
• Dizains-apkopes filozofijai-- Precīzajiem rīkiem, kas izstrādāti vairāku-miljonu-trāpījumu ražošanai, ir jābūt izmantojamiem. Novērtējiet, vai piegādātājs projektē ar modulāriem ieliktņiem, pieejamām asināšanas virsmām un dokumentētām apkopes procedūrām kā standarta prakse.
• Inženieru sadarbība izstrādes laikā- Labākie instrumentu partneri iesaistās detaļu projektēšanas laikā, nevis pēc izdrukas sasalšanas. Izgatavojamības ievades dizains no presformu izgatavotāja var samazināt staciju skaitu, uzlabot materiālu izmantošanu un novērst pielaides sakraušanu, pirms tiek sākti ieguldījumi instrumentos.
• Validēts process no simulācijas līdz ražošanas izlaišanai- Pilnīgs izstrādes dzīves cikls ar dokumentētiem validācijas vārtiem (simulācija, T0 izmēģināšana, CPK apstiprinājums) samazina risku salīdzinājumā ar izveides-un-pielāgošanas metodēm.
• Atsaucīga apkalpošana un modifikācijas iespējas- Ražošanas daļas attīstās. Ienāk inženiertehniskās izmaiņas. Piegādātājs ar iekšēju-apstrādes dziļumu var ātri veikt izmaiņas, nerestartējot instrumentu programmu no nulles.

Inženieru komandām, kas novērtē partnerus, kas specializējas precīzās-pakāpes progresīvās veidnēs liela-apjoma, stingras{2}}tolerances lietojumprogrammām,YICHEN precīzās štancēšanas veidneprogramma kalpo kā resurss, kuru vērts izpētīt. YICHEN koncentrējas uz mazām, augstas precizitātes{1}}detaļām, kas izgatavotas atkārtotai masveida ražošanai — segmentam, kurā presēšanas precizitāte tieši nosaka, vai gatavie komponenti atbilst funkcionālajām prasībām to galīgajos mezglos.

Piegādātāja izvēles lēmums galu galā atspoguļo riska aprēķinu. Izmaksu atšķirība starp precīzās štancēšanas un štancēšanas speciālistu un vispārējas nozīmes veikalu parasti ir neliela, salīdzinot ar programmas kopējām izmaksām. Taču izmaksas par presformu, kas nespēj noturēt ražošanas ātruma toleranci vai tāda, kurai nepieciešama ikmēneša iejaukšanās, jo nodiluma pārvaldība nebija izstrādāta jau no paša sākuma, savienojas ar katru sitienu instrumenta kalpošanas laikā. Ieguldiet novērtēšanas laiku jau iepriekš, un instrumenti atmaksājas, pateicoties stabilas, paredzamas ražošanas gadiem.

Bieži uzdotie jautājumi par precīzās štancēšanas presformām

1. Kādu pielaidi var izturēt precīzas štancēšanas veidne?

Precīzijas štancēšanas presforma parasti nodrošina izmēru pielaides ±0,0002 collu (±0,005 mm) robežās vai vairāk miljoniem presēšanas ciklu. Šāds precizitātes līmenis tiek sasniegts, izmantojot kontrolētu štancēšanas-līdz-atstatumu 5-10% materiāla biezuma katrā pusē, mikrometru-līmeņa pozicionēšanas precizitāti starp stacijām un pilotu reģistrācijas sistēmām, kas labo barošanas neprecizitātes katrā stacijā. Lai saglabātu šīs pielaides, ir nepieciešamas īpašas instrumentu tērauda markas, kas rūdītas līdz HRC 58-64, stiepļu EDM apstrāde ar ±0,0001 collu jaudu un apstiprināti apkopes grafiki, kas saistīti ar trāpījumu skaita datiem, nevis kalendāra intervāliem.

2. Kāda ir atšķirība starp progresīvo matricu un salikto matricu?

Progresīvā forma veic secīgas darbības vairākās stacijās, jo metāla sloksne pavirza vienu soļa attālumu vienā nospiešanas gājienā, ražojot vienu gatavu daļu ciklā ar ātrumu līdz 1,500+ SPM. Tas apstrādā sarežģītas ģeometrijas, sadalot griezumus, līkumus un formas īpašās stacijās. Saliktā matrica veic vairākas darbības vienlaicīgi vienā stacijā ar vienu nospiešanas gājienu, padarot to ideāli piemērotu plakanām, simetriskām daļām, kurām nepieciešama cieša koncentriskums starp elementiem. Progresīvās presformas ir piemērotas liela-apjoma sarežģītām daļām (100,000+ gadā), savukārt kombinētās veidnes vislabāk ir piemērotas vidēji-apjomīgām plakanām daļām, kur iezīmes{9}}līdz{10}}koncentriskums ir ļoti svarīgs.

3. Kurš instrumentu tērauds ir vislabākais štancēšanas perforatoru štancēšanai?

Labākais instrumentu tērauds ir atkarīgs no dominējošā atteices mehānisma jūsu lietojumā. D2 (SKD11) ir izcils, ja abrazīvais nodilums ierobežo diegu kalpošanas laiku, piedāvājot augstu malu noturību pie 58-60 HRC. M2 (SKH51) iztur gan nodilumu, gan spiedes deformāciju pie 60-65 HRC, ideāli piemērots sitieniem ar lielu slodzi. S7 nodrošina maksimālu stingrību pie 56-58 HRC lielas trieciena stacijām, kurās notiek šķembas vai plaisāšana. A2 (SKD12) nodrošina līdzsvarotu veiktspēju, ja konkurē vairāki atteices režīmi. Volframa karbīda ieliktņi attaisno 3–5 reizes izmaksu piemaksu īpaši liela apjoma stacijās, kur instrumentu tērauda apkopes intervāli kļūst par ražošanas sastrēgumiem.

4. Cik bieži jākopj precīzās štancēšanas veidne?

Apkopes biežums ir jāsaista ar faktisko trāpījumu skaitu, nevis kalendāra grafikiem. Veicot-maiņu vizuālās pārbaudes, tiek konstatēti iesprostotie gliemeži un eļļošanas problēmas. Pārbaudes, kas balstītas uz gājienu-skaitījumu- ik pēc 50 000 līdz 250 000 trāpījumiem, nosaka visjaunākās malas stāvokli, atstarpes, pilota nodilumu un bezatsperu{10}}garumu. Asināšana tiek aktivizēta, ja urbuma augstums pārsniedz detaļas specifikācijas, parasti 0,05–0,10 mm precīzam darbam. Atsperes ir jānomaina, kad brīvais garums samazinās par 10%. Preses veids ietekmē arī intervālus: servopreses presēm var būt nepieciešama retāka apkope nekā identiskiem instrumentiem mehāniskās presēs, jo kontrolēta ieslēgšanās samazina kumulatīvos trieciena bojājumus vienā gājienā.

5. Kādi pārklājumi pagarina precīzās štancēšanas formas kalpošanas laiku?

PVD pārklājumi, piemēram, TiCN (3400 HV cietība, 0,2 berzes koeficients) un DLC (4000 HV, berze zem 0,1), nodrošina visnozīmīgākos presformas kalpošanas laika uzlabojumus precīziem lietojumiem. TiCN izceļas pret nerūsējošā tērauda apšuvumu, pagarinot veidņu kalpošanas laiku vairāk nekā 20 reizes, salīdzinot ar tikai pulētām -virsmām. DLC novērš alumīnija un vara adhēziju, nodrošinot gandrīz{8}}sauso štancēšanu, kas novērš pēc-tīrīšanu. TiAlN ir piemērots ātrdarbīgām{11}}darbībām, kas rada termisko slodzi. PVD uzklāšana temperatūrā, kas ir zemāka par 500 grādiem pēc Celsija, saglabā substrāta cietību un izmēru precizitāti, padarot to priekšroku salīdzinājumā ar CVD kritisko komponentu pielaidei. Pārklājuma izvēlei jāatbilst konkrētajam sagataves materiālam un dominējošajam nodiluma mehānismam.