Progresīvā štancēšanas iekārta Dekodēta: spole iekšā, precizitāte ārā

Ko patiesībā dara progresīvās štancēšanas mašīna

Iedomājieties plakanu metāla spoli, kas nonāk vienā mašīnas galā un izplūst otrā galā kā pilnībā izveidota, precīza daļa-nav manuālas pārsūtīšanas vai sekundāras iestatīšanas. Tā ir progresīva štancēšana darbībā.

Kas ir progresīvā štancēšanas mašīna

Tātadkas ir progresīvs mirst? Pamatā tas ir vairāku{0}}staciju rīks, kas veic secīgas griešanas un formēšanas darbības uz metāla sloksnes, kad tā tiek virzīta caur presi. Mašīna, kas uzbūvēta ap šo rīku, pārvērš koncepciju nepārtrauktā ražošanā.

Progresīvās štancēšanas iekārta ir integrēta ražošanas sistēma, kas apvieno mehānisku vai servopresi, daudzstaciju progresīvo presformu komplektu un automatizētu spoles-padeves līniju, lai ar nepārtrauktiem, secīgiem presēšanas gājieniem pārveidotu plakanu metāla sloksni gatavās daļās.

Katrs presēšanas gājiens virza sloksni uz priekšu par noteiktu attālumu -ko sauc par padeves soli-, kamēr katra stacija veic noteiktu darbību: caurduršanu, saliekšanu, formēšanu vai nogriešanu. Daļa paliek piestiprināta pie nesēja sloksnes, līdz gala stacija to atdala kā pabeigtu sastāvdaļu. Šis spoli-padeves nepārtrauktais cikls nodrošina progresīvās štancēšanas iekārtas ātrumu un atkārtojamību, bieži vien ar minimālu operatora iejaukšanos ražojot simtiem detaļu minūtē.

Kāpēc mašīnas{0}}centriskajai perspektīvai ir nozīme

Lielākā daļa resursu koncentrējas uz progresīvo štancēšanu kā pakalpojumu vai procesa aprakstu. Šajā rakstā ir aplūkots cits leņķis,{1}}tā kā galvenā tēma tiek uzskatīta par štancēšanas iekārtu. Kāpēc? Tā kā ražošanas inženieriem, kas novērtē kapitāliekārtas, ir jāsaprot, kā rāmja stingrība, piedziņas veids un padeves precizitāte mijiedarbojas ar veidņu veiktspēju. Iepirkuma komandas, kas salīdzina piegādes iespējas, gūst labumu, zinot, kuras mašīnas specifikācijas ietekmē daļu kvalitāti un kopējās īpašumtiesību izmaksas.

Neatkarīgi no tā, vai norādāt jaunu presēšanas līniju vai kvalificējat piegādātāja grīdas iespējas, iekārta ir mainīgais lielums, kas nosaka tolerances, ātruma un diegu kalpošanas laika sasniedzamību. Nākamajās sadaļās ir sadalīta katra apakšsistēma-no preses rāmja līdz lūžņu teknei-, lai jūs varētu tieši savienot aprīkojuma izvēli ar detaļu rezultātiem.

Galvenās sastāvdaļas iekārtas iekšpusē

A progresīva štancēšanas mašīnanav atsevišķa ierīce-tā ir apakšsistēmu sistēma, no kurām katra veic noteiktu darbu, kas tiek ievadīts nākamajā. Atbrīvojieties no mašīnas līdz pamatelementiem, un jūs atradīsiet presējamo rāmi, kas nodrošina strukturālo mugurkaulu, presformu komplektu, kas veic metālapstrādi, un spoles līniju, kas piegādā izejmateriālus ar metronomisku precizitāti. Izpratne par šo elementu mijiedarbību palīdz prognozēt detaļu kvalitāti pirms pirmā trieciena.

Preses rāmju veidi un strukturālā stingrība

Rāmis ir skelets, kas pretojas katrai formēšanas spēka uncei. Trīs izplatītas arhitektūras dominē progresīvajos die lietojumos:

• Atstarpe{0}}rāmis (C-rāmis)– Piedāvā trīs{0}}piekļuvi un kompaktu nospiedumu, padarot to izmaksu-efektīvu, veicot vieglāku-tonnāžas darbu. Kompromiss ir leņķiskā novirze zem slodzes; tā kā viena puse ir atvērta, rāmis nedaudz izliecas ar katru gājienu, kas var ietekmēt stingras-tolerances iezīmes.
• Taisna{0}}puse– Vertikālās kolonnas abās pusēs novērš leņķisko novirzi, nodrošinot izcilu formas kalpošanas laiku un izmēru konsekvenci. Šī ir izvēle-progresīvām presformām, kas darbojas lielā apjomā vai kurām ir nepieciešamas ciešas pielaides.
• Stienis-– Izmanto iepriekš-nospriegotus stieņus, lai savienotu vainagu, kolonnas un gultni. Rezultāts ir stingra, vibrāciju-slāpēta struktūra, kas piemērota liela-tonnāžas darbiem, kur pat mikro-līmeņa novirze pasliktina detaļu precizitāti.

Kāpēc stingrībai ir tik liela nozīme? Katra tūkstošdaļa collas, ko rāmis novirzās, tieši izpaužas jūsu apzīmogotās daļas izmēru variācijās. Taisnā-sānu vai stieņa{2}}prese notur instrumentu perforatorus izlīdzinātus visā gājienā, saglabājot atstarpes, kas nosaka urbuma augstumu, caurumu kvalitāti un izveidotās -iezīmes precizitāti.

Die Set izkārtojums un stacijas secība

Preses iekšpusē atrodas štancēšanas matrica -precīzi-apstrādāta augšējo un apakšējo apavu, vadotņu stabu, perforatoru, štancēšanas pogu, pilotu, noņēmēju un atsperu komplekts. Progresīvās formas izvieto šos elementus vairākās stacijās, no kurām katra ir paredzēta noteiktai darbībai:

1. Pīrsings– Metāla caurumošanas instrumenti joslā rada caurumus, spraugas vai pilotelementus.
2. Tukšošana– Noņem lielākas materiāla daļas, lai noteiktu daļas perimetra ģeometriju.
3. Formēšana un locīšana– Pārveido plakano sagatavi trīsdimensiju{0}}objektos.
4. Monētu kalšana– Pielieto lielu spiedes spēku, lai nodrošinātu stingru izmēru kontroli uz kritiskām virsmām.
5. Nogriezums– Atdala gatavo daļu no nesēja sloksnes.

Staciju secība tiek veikta pēc apzinātas loģikas: pozicionēšanas precizitātei datu bāzes elementi tiek perforēti agri, formēšanas darbības tiek veiktas pēc caurduršanas, lai izvairītos no kropļojumiem, un nogriešana vienmēr ir pēdējā. Attālums starp stacijām-vienāds ar padeves soli-nosaka, cik tālu josla virzās uz priekšu vienā gājienā. Labi izstrādāta-progresīvā presēšanas instrumenta līdzsvara stacija pretstatā sloksnes stabilitātei, nodrošinot, ka katrai darbībai ir vietas, lai veiktu, neapdraudot turētāju.

Barošanas, vadīšanas un metāllūžņu sistēmas

Precīzas štancēšanas presformas ir tikai tik precīzas, cik precīzas ir materiālu piegādes sistēma, kas tos padod. Tipiskā spoles līnija ietver trīs integrētas funkcijas:

• Atritinātājs– Atbalsta un atmaksā spoli ar kontrolētu spriegojumu.
• Taisnotājs (līdzinātājs)– Izlaiž sloksni cauri regulējamiem rullīšiem, kas noņem spoles{0}nolikto izliekumu, piegādājot plakanu materiālu uz matricas.
• Servo vai ruļļu padevējs– Katrā ciklā virza sloksni uz priekšu precīzu attālumu, pēc tam notur to nekustīgu nospiešanas laikā.

Kad sloksne nonāk veidnē, pilottapas ieslēdz iepriekš-caurumus, lai reģistrētu tās precīzu sānu un garenisko stāvokli katrā stacijā. Sloksnes vadošās sliedes notur materiālu centrētu, kamēr pacēlāji to paceļ virs formas virsmas starp sitieniem, novēršot pretestības pēdas un nodrošinot vienmērīgu virzību.

Lūžņi ir neizbēgams blakusprodukts. Caurduršanas radītie gliemeži krīt caur veidņu atverēm teknēs zem balsta, savukārt skeleta sloksne iziet no preses aizmugures uz metāllūžņu konveijera vai smalcinātāja. Uzticama lūžņu noņemšana novērš gliemežu vilkšanu-stāvoklī, kad gliemezis ar perforatoru paceļas atpakaļ un sabojā nākamo daļu vai pašu matricu.

Kad katra apakšsistēma darbojas saskaņoti,{0}}kadrs absorbē slodzi bez novirzes, padevējs piegādā sloksni uz leju, pilotu bloķēšanas pozīcija un lūžņu tīra notīrīšana-, rezultāts ir vienota sistēma, kas spēj saražot tūkstošiem identisku detaļu stundā. Nākamais vienādojuma mainīgais ir pati kustība: kā prese pārvērš uzkrāto enerģiju kontrolētā slīdošā kustībā, kas virza katru staciju cauri tās formēšanas ciklam.

Kā darbojas progresīvā štancēšanas process

Jūs zināt, kas atrodas mašīnas iekšpusē. Patiesais jautājums ir: kā darbojas štancēšanas prese, kad visas apakšsistēmas darbojas kopā nepārtrauktā ciklā? Atbilde slēpjas pašā progresīvā štancēšanas procesā-horeogrāfiskā secībā, kurā plakana spole pa vienai stacijai kļūst par gatavu daļu, neatstājot sloksni līdz pēdējam griezumam.

Soli{0}}pa-sloksnes progresēšana

Attēlojiet metāla spoli, kas ir ielādēta attīšanas ierīcē. Iztaisnotājs noņem izliekumu, un servo padevējs virza sloksni veidnē par noteiktu attālumu{1}}progresēšanas soli. Šis solis ir vienāds ar staciju attālumu no centra-līdz-centriem un nosaka daļu plūsmu caur visu rīku. Katrs nospieduma gājiens atkārto šo plūsmas-un-veidlapu ciklu.

Šis ir progresīvais štancēšanas process, kas sadalīts tā galvenajos posmos:

1. Spoles iekraušana un sloksnes padeve– Padevējs virza plakanos materiālus veidnes atverē. Sākotnējie pilota caurumi tiek izdurti agrīnā stacijā, lai izveidotu reģistrāciju.
2. Izmēģinājuma tapas iesaistīšanās– Augšējai matricai nolaižoties, precīzās vadības tapas iekļūst iepriekš-perforētajos caurumos, nofiksējot sloksni precīzā sānu un gareniskā stāvoklī, pirms tiek pielikts jebkāds griešanas spēks.
3. Pīrsings un lancing– Perforatori griež metālu, lai izveidotu caurumus, spraugas un reljefa elementus, kas sagatavo sagatavi turpmākai formēšanai.
4. Formēšana un zīmēšana– Stacijas saliec, monētas vai ievelk materiālu trīs{0}}dimensiju formās. Turētāja sloksne pielāgojas izstrādātajos stiprinājuma punktos, lai pielāgotos vertikālai kustībai, nezaudējot soļa precizitāti.
5. Apgriešana– Materiāla pārpalikums tiek nogriezts, lai precizētu daļas perimetru līdz galīgajai ģeometrijai.
6. Nogriešana un izmešana– Pēdējā stacija atdala pabeigto daļu no pārvadātāja. Gatavās progresīvās štancēšanas štancēšanas spiedogi nokrīt teknē vai konveijerā zem preses, gatavi iepakošanai vai otrreizējai apstrādei.

Sloksnes izkārtojuma dizains regulē visu šo secību. Inženieri nosaka, kā daļas atrodas uz sloksnes, kur tilti saglabā konstrukcijas integritāti un kādā secībā tiek veiktas darbības, lai izvairītos no kropļojumiem. Labi-optimizēti izkārtojuma mērķivairāk nekā 75% materiālu izmantošanasvienlaikus saglabājot turētāju pietiekami izturīgu, lai varētu droši barot ar ātrumu.

Ko no iekārtas prasa liela{0}}ātruma štancēšana

Standarta progresīvās formas lietojumprogrammas ērti darbojas no 100 līdz 400 sitieniem minūtē. Iespiediet ātrgaitas progresīvās štancēšanas zonā, un nospiešanas ātrums var pārsniegt 1000 sitienus minūtē. Ar šādiem ātrumiem katra slaida aiztures, padeves kustības un pilota iesaistīšanās milisekunde tiek saspiesta.

Kas mainās ātrumā? Trīs lietas tiek pievilktas vienlaikus:

• Mašīnas stingrība– Rāmja novirze, kas ir niecīga pie 200 SPM, kļūst kumulatīva pie 1000 -plus. Taisni-sānu vai stiprinājuma stieņu nospiešana ir būtiska, lai saglabātu veidņu izlīdzināšanu ātras cikliskas slodzes apstākļos.
• Eļļošanas precizitāte– Lielāks ātrums rada vairāk siltuma un berzes. Mikro-izsmidzināšanas vai pilināšanas sistēmām ir jānogādā smērviela precīzās saskares zonās, neapvienojot vai nezaudējot blakus esošās stacijas.
• Padeves precizitāte– Servo padevējam ir jāpaātrina, jānovieto un jāsamazina sloksne presēšanas cikla daļas laikā. Pat 0,05 mm padeves kļūda rodas starp stacijām, izraisot nepareizu reģistrāciju un lūžņus.

Liela{0}}ātruma iespēja nav tikai ātrāks motors. Tas ir presēšanas dinamikas, padeves reakcijas, stangas atstarpes un lūžņu evakuācijas apvienotais rezultāts, kas darbojas stingrākos laika logos. Piedziņas sistēma, kas atrodas aiz šīs slīdošās kustības -mehāniskā, servo vai hidrauliskā-formas, kādu ātrumu un formēšanas profilus var sasniegt.

Preses veidi, kas nodrošina progresīvās štancēšanas operācijas

Katra progresīvā štancēšanas prese pārvērš uzkrāto enerģiju kontrolētā slīdošā kustībā, kas izspiež sitienus cauri metālam. Taču tas, kā šī enerģija sasniedz slīdni{1}}un kā tā uzvedas gājiena kritiskajā darba daļā-, ievērojami atšķiras atkarībā no piedziņas sistēmas. Izvēle starp mehānisko, servo un hidraulisko tieši ietekmē ražošanas ātrumu, detaļu kvalitāti, formas ilgmūžību un sasniedzamo formēšanas sarežģītību.

Mehāniskās preses un savienojuma kustības piedziņas

Lielapjoma progresīvās štancēšanas{0}}darba zirgs ir mehāniskā prese. Spararats uzglabā rotācijas enerģiju, un kloķvārpsta vai ekscentriskais pārnesums pārvērš šo enerģiju abpusējā slīdošā kustībā. Rezultātā tiek iegūta fiksēta gājiena līkne-ātri augšpusē, lēnāka apakšējā mirušā punkta tuvumā-, nodrošinot konsekventu cikla laiku, kas ir piemērots atkārtotai ražošanai.

Mehāniskās preses izceļas ar ātrumu. Īsi cikla laiki un zems enerģijas patēriņš vienā gājienā padara tos ideāli piemērotus noslīpēšanai, seklai formēšanai un caurduršanai, kur pilna tonnāža nepieciešama tikai īslaicīgi gājiena apakšā. Kompromiss? Ierobežota elastība. Gājiena profilu nosaka ģeometrija, nevis programmatūra, tāpēc jūs saņemat to pašu kustību katrā ciklā neatkarīgi no tā, ko pieprasa daļa.

Šeit, nospiežot saites kustību, tiek mainīts vienādojums. Vienkāršas kloķa vietā saites kustības piedziņas izmanto vairāku-saišu mehānismu, kas pārveido slīdēšanas ātruma līkni. Insulta darba daļas laikā,slīdēšanas ātrums samazinās līdz pat 40%, savukārt ātrums palielinās, izmantojot ne{0}}darba daļu, lai saglabātu augstu ražošanas ātrumu. Iedomājieties presi, kas palēninās tieši tad, kad tiek veidots metāls, un pēc tam sprints atpakaļ uz augšu, lai veiktu nākamo sitienu.

Praktiskie ieguvumi progresīvām štancēšanas operācijām ir nozīmīgi:

• Samazināta kauliņu ietekme– Mazāks tuvošanās ātrums nozīmē mazāku triecienu uz instrumentiem pie ieslēgšanās, pagarinot perforatora un stangas pogas kalpošanas laiku.
• Mazāk pavasara-atpakaļ– Ilgāka noturēšanās zem spiediena uzlabo metāla plastiskumu, veidojot veidojumus, kas ir tuvāk tīkla formai, bez-pārsteidzot.
• Augstāks efektīvais SPM– Progresīvās grieznes kustības piedziņas var palielināt darba ātrumu vismaz par 25%, salīdzinot ar standarta kloķa kustību līdzvērtīgā detaļu kvalitātē.
• Zemāks troksnis un vibrācija– Samazināti spiedes{0}}spēki nodrošina klusāku, vienmērīgāku un vienmērīgāku štancēšanas presi.

Dinamiskā balansēšana papildina savienojuma kustību, neitralizējot inerces spēkus, ko rada atpakaļgaitas slīdošā masa. Lielos ātrumos nelīdzsvarota prese pārraida vibrāciju uz pamatu, matricu un galu galā arī uz daļu. Pretsvara sistēmas-gan mehāniskie atsvari, gan pneimatiskie cilindri-neitralizē šos spēkus, saglabājot presi stabilu un samazinot gan rāmja, gan instrumentu nogurumu.

Servopreses mainīgai gājiena kontrolei

Ko darīt, ja jūs varētu ieprogrammēt slaidu tā, lai tas katrā darbā{0}}vai pat dažādos punktos viena gājiena laikā pārvietotos atšķirīgi? Tas ir tas, ko nodrošina progresīvā servo prese. Augsta-griezes momenta servomotors aizstāj spararatu un sajūgu, nodrošinot pilnīgu kontroli pār slīdēšanas stāvokli, ātrumu un paātrinājumu visa cikla laikā.

Servo presēm ir vairākas iespējas, kurām parastie mehāniskie piedziņas nevar atbilst:

• Programmējami gājienu profili– Palēniniet slīdni, lai veiktu dziļu vilkšanu, palieciet apakšējā nāves punktā, lai veiktu metināšanu, vai pulsējiet cauri formēšanas secībai. Jūs veidojat kustības līkni, lai tā atbilstu daļai, nevis otrādi.
• Mainīgs ātrums viena cikla ietvaros– Pieejiet ātri, veidojiet lēnām, atgriezieties ar maksimālo ātrumu. Šī elastība atbalsta sarežģītu vairāku -staciju veidošanu, neapdraudot caurlaidspēju.
• Energoefektivitāte– Motors patērē jaudu tikai darbu veikšanas laikā, un rekuperatīvā bremzēšana atgūst enerģiju palēninājuma laikā.
• Samazināts uzmavu nodilums– Piebraukšanas ātruma kontrole sitiena ieslēgšanas brīdī samazina trieciena slodzi, kas ir salīdzināma ar saites kustības priekšrocībām, bet bezgalīgi regulējama, izmantojot programmatūru.

Jaunā servotehnoloģijas loma progresīvajā štancēšanā koncentrējas uz darbiem, kuros vienā veidnē ir apvienoti vairāki formēšanas veidi-caurduršana, dziļvilkšana un kalšana-. Fiksēta gājiena līkne piespiež kompromisus starp stacijām. Servo prese novērš šos kompromisus, pielāgojot kustību katras darbības ideālajam formēšanas ātrumam.

Preses tonnāžas un gultas izmēra izvēle

Pareizās tonnāžas izvēle progresīvajai štancēšanas presei nav tik vienkārša, kā atbilst preses vērtējumam biezākajam materiālam, kuru plānojat izmantot. Tonnāžas pieprasījums ir kumulatīvs visās aktīvajās stacijās. Jums ir jāņem vērā:

• Materiāla biezums un stiepes izturība– Biezākiem vai cietākiem materiāliem ir nepieciešams proporcionāli lielāks griešanas un formēšanas spēks uz vienu staciju.
• Aktīvo staciju skaits– 20 staciju matrica ar vienlaicīgu caurduršanas, formēšanas un kalšanas slodzi var sasniegt augstāku līmeni, ko pieprasa jebkura atsevišķa stacija atsevišķi.
• Veidojot spēkus– Zīmēšana un kalšana rada lielāku tonnāžu nekā caurduršana. Sarežģīti līkumi ar stingriem rādiusiem koncentrē spēku uz mazākiem veidņu laukumiem.

Izplatīta vadlīnija ir preses izmēram 60–70% no nominālās jaudas aprēķinātajai maksimālajai slodzei. Šī robeža aizsargā rāmi, gultņus un piedziņu no pārslodzes, vienlaikus nodrošinot brīvu vietu materiāla svārstībām un presformas asināšanas cikliem, kas pakāpeniski palielina griešanas spēku.

Gultas izmēram ir vienlīdz liela nozīme. Matricai ir jāietilpst balstu zonā ar pietiekamu atstarpi metāllūžņu teknēm, sloksnes atbalstam un ātrai presformas nomaiņai. Ja izmantojat platu joslu vairāku-izkārtojumu izkārtojumam, lielākas gultas izmērs no kreisās-uz-labās puses kļūst obligāts. Tonnāžas un gultas izmēra saskaņošana nodrošina, ka prese var fiziski pielāgot un mehāniski atbalstīt presformu visā tā kalpošanas laikā.

Hidrauliskās preses ir pelnījušas pieminēšanu par pilnīgumu. Tie nodrošina pilnu tonnāžu jebkurā gājiena punktā-noderīgi dziļai vilkšanai vai darbībām, kurām nepieciešams ilgstošs spēks,-bet to lēnāks cikla laiks ierobežo caurlaidspēju liela-apjoma progresīvās lietojumprogrammās. Jūs atradīsiet, ka tie biežāk darbinās pārneses presformas vai atsevišķas formēšanas darbības, nevis darbina vairāku{5}}progresīvos rīkus ražošanas ātrumā.

Piedziņas sistēma nosaka, ko spēj progresīvā prese, bet materiāls ir tas, ar ko tā spēj. Dažādi metāli un sakausējumi rada savas prasības attiecībā uz formēšanas spēku, padeves uzvedību un eļļošanas stratēģiju{1}}faktoriem, kas atgriežas pie preses izvēles tādā veidā, ko ir viegli nepamanīt.

Materiālu izvēle progresīvai štancēšanai

Prese var nodrošināt nevainojamu gājiena dinamiku, un matricai var būt nevainojama stacijas ģeometrija, tomēr nepareiza materiāla izvēle joprojām radīs lūžņus. Progresīvā metāla štancēšana izvirza unikālas prasības spolei, kas tai iet cauri,-sloksnei ir jāplūst tīri, jāveidojas bez plaisāšanas un bīdes ar paredzamiem urbuma raksturlielumiem simtiem sitienu minūtē. Pareiza metāla izvēle nav tikai dizaina lēmums; tas tieši ietekmē mašīnas iestatījumus, instrumentu attālumus un eļļošanas stratēģijas.

Saderīgas metālu un sakausējumu saimes

Progresīvā metāla štancēšana nodrošina plašu melno un krāsaino metālu materiālu klāstu. Katra sakausējumu saime nodrošina atšķirīgu izturības, formējamības un izmaksu līdzsvaru, kas nosaka, kā jākonfigurē matrica un prese.

• Zema-oglekļa tērauds (C1008–C1026)– Visplašāk apstrādātais materiāls tērauda progresīvajā štancēšanā. Augsta elastība, zemas izmaksas un paredzama bīdes darbība padara to par noklusējuma izvēli kronšteiniem, korpusiem un konstrukcijas komponentiem. Cinka vai niķeļa pārklājums var palielināt izturību pret koroziju pēc-štancēšanas.
• Nerūsējošais tērauds (300. un 400. sērija)– Nodrošina izturību pret koroziju un izturību uz lielāku formēšanas spēku un agresīvāka presformas nodiluma rēķina. Austenīta markas, piemēram, 304, ātri sacietē-, pieprasot izturīgu presēšanas tonnāžu un rūpīgi kontrolētu perforatoru-, lai-nogrieztu atstarpes.
• Varš un berilija varš– Vara progresīvā štancēšana dominē elektrisko savienotāju un spaiļu ražošanā, pateicoties lieliskajai vadītspējai, izturībai pret koroziju un elastībai. Berilija varš pievieno atsperu īpašības un noguruma izturību kontaktu lietojumiem, kuriem nepieciešams ilgs cikla mūžs.
• Misiņš (C260–C360)– Apvieno labu formējamību ar siltuma un elektrisko vadītspēju. Salīdzinoši mīkstais raksturs samazina veidņu nodilumu, padarot to piemērotu dekoratīvai aparatūrai, slēdzenes komponentiem un ātrgaitas progresīvām kustībām.
• Alumīnijs (1100, 3003, 5052, 6061)– Nodrošina augstu stiprības-un-svara attiecību ar lielisku formējamību mīkstākā temperamentā. Alumīnija štancēšanas instrumentiem ir nepieciešams plašāks štancēšanas-izspiešanas-attālums, salīdzinot ar tēraudu, jo materiālam ir tendence izžūt un uzkrāties uz instrumentu virsmām bez atbilstošas ​​eļļošanas.

Labākais materiāls reti kad ir stiprākais{0}}tas ir tāds, kura mehāniskā darbība atbilst detaļas ģeometrijai, ražošanas apjomam un pieejamajām presēšanas iespējām.

Biezuma diapazoni un spoles specifikācijas

Progresīvie štancēšanas materiāli tiek piegādāti kā spoles standartizētā biezumā. Tipiski apstrādes diapazoni ir no aptuveni 0,004 collu (0,1 mm) mikro-precizitātes elektroniskām spailēm līdz 0,250 collām (6,35 mm) smagiem konstrukcijas kronšteiniem. Progresīvākajai lietošanai piemērotākā vieta ir no 0,015 collām līdz 0,125 collām (aptuveni no 28 līdz 11 collām).

Spoles platums parasti svārstās no mazāk nekā 1 collas vienas-izejas šaurajām-sloksnēm līdz vairāk nekā 24 collām platiem vairāku{6}}izkārtojumu izkārtojumiem. Platākām sloksnēm ir nepieciešamas preses ar lielākiem gultnes izmēriem un padevēji, kas spēj izturēt lielākus spoles svarus, neradot sloksnes izliekumu vai malas vilni.

Pieturoties pie nozares-standarta gabarīta biezumiem, izmaksas tiek samazinātas, jo šādus izmērus parasti piedāvā servisa centri. Pielāgotam biezumam vai īpašiem sakausējumiem bieži ir nepieciešami dzirnavu-minimālie pasūtījumi-dažreiz kravas kravas daudzumi-, kas var sasprindzināt budžetu mazāka-apjoma programmām.

Kā materiālu īpašības ietekmē mašīnas iestatījumus

Trīs mehāniskās īpašības nosaka mijiedarbību starp progresīviem štancēšanas materiāliem un presi: stiepes izturība, elastība (pagarinājuma procents) un cietība. Katrs no tiem nosaka, kā jūs konfigurējat aprīkojumu.

Stiepes izturībanosaka griešanas un formēšanas spēka prasības. 304 nerūsējošā tērauda sloksnei ar maksimālo stiepes izturību 85 ksi ir nepieciešama aptuveni divreiz lielāka caurduršanas tonnāža nekā zema-oglekļa tērauda 45 ksi, lai nodrošinātu identisku caurumu ģeometriju. Šī atšķirība saplūst katrā aktīvajā stacijā, palielinot kopējās tonnāžas prasības un bieži vien diktējot lielāku presi.

Elastīgumsnosaka, cik agresīvi veidne var veidot materiālu bez lūzuma. Metāli ar augstu-izstiepumu, piemēram, varš (pagarinājums vairāk nekā 40%), iztur stingrus lieces rādiusus un dziļas stiepes. Zemākas -elastības sakausējumiem, piemēram, atsperu tēraudam vai cietam-nerūsējošajam tēraudam, ir nepieciešami maigāki formēšanas leņķi, vairāk staciju spriedzes sadalīšanai un dažreiz servopreses profili, kas palēnina slīdēšanu darba gājiena laikā.

Cietībakorelē ar veidņu nodiluma ātrumu. Cietāki materiāli ātrāk noberž štancēšanas un štancēšanas virsmas, saīsinot asināšanas intervālus. Oglekļa tērauda progresīvā štancēšana uz mīkstākām kategorijām (Rockwell B 55–70) nodrošina ilgu štancēšanas darbību ar minimālu apkopi, savukārt nerūsējošie vai augstas -stiprības sakausējumi var samazināt presēšanas kalpošanas laiku uz pusi, ja instrumentu tērauds un pārklājumi netiek attiecīgi uzlaboti.

Eļļošanas stratēģija mainās arī atkarībā no materiāla veida. Gan nerūsējošajam tēraudam, gan alumīnijam ir nepieciešamas smagākas-noderīgas smērvielas-hlorētas vai sintētiskas plēves-, lai novērstu štanciņu izdalīšanos un{4}}apaugļošanos. Standarta naftas-eļļas labi der vieglam tēraudam un misiņam. Lielos ātrumos eļļošanas padeve pārslēdzas no applūšanas sistēmām uz precīziem mikro-izsmidzināšanas aplikatoriem, kas ir paredzēti noteiktām perforēšanas virsmām un formēšanas stacijām, nepiesārņojot blakus esošās darbības.

Preses ātruma regulēšana notiek pēc līdzīgas loģikas. Mīkstāki, elastīgāki materiāli iztur lielāku gājiena ātrumu, jo tie griež tīri un rada mazāk siltuma. Cietāki sakausējumi gūst labumu no samazināta ātruma vai savienojuma -kustības piedziņas, kas palēnina slīdēšanu pie ieslēgšanās, samazina trieciena triecienu un pagarina instrumenta kalpošanas laiku.

Materiālu izvēle nekad nav atsevišķs lēmums,{0}}tas tiek izmantots tonnāžas aprēķinos, prestērauda izvēlē, apkopes intervālos un pat progresīvās un alternatīvās štancēšanas metožu salīdzināšanā. Kad materiāls samazina stangas sarežģītību vai presēšanas jaudu, iespējams, ir pienācis laiks jautāt, vai progresīvā pieeja joprojām ir visrentablākais ceļš.

Progresīvo presformu salīdzināšana ar alternatīvām štancēšanas metodēm

Progresīvā prese ir spēcīgs instruments, taču tas nav vienīgais metālapstrādes instrumentu komplektā. Ja detaļu ģeometrija kļūst pārāk liela, apjoms ir pārāk mazs vai formēšanas dziļums pārsniedz to, ko var izturēt nesēja sloksne, alternatīvas metodes bieži nodrošina labāku ekonomiju vai labākas detaļas. Zinot, kur progresīvās presēšanas un štancēšanas darbības izceļas-un kur tās nav-, tiek novērsta dārga procesa un produkta neatbilstība.

Progresīvā pret nodošanu vs salikto štancēšanu

Precīzu metāla detaļu ražošanā dominē trīs štancēšanas metodes. Katrs izmanto principiāli atšķirīgu pieeju materiālu pārvietošanai, veicot darbības, un šī atšķirība nosaka, kuri darbi tiek izpildīti vislabāk.

Progresīvā štancēšananotur apstrādājamo priekšmetu piestiprinātu pie nesēja sloksnes visā secībā. Sloksne virzās no stacijas uz staciju vienā matricu komplektā, un gatavā daļa tiek atdalīta tikai pēdējā nogrieznī. Šī nepārtrauktās -padeves pieeja atbalsta ārkārtīgi lielu ātrumu-bieži no 100 līdz vairāk nekā 1000 sitieniem minūtē-un nodrošina viszemākās izmaksas par-vienību, jo iestatīšanas laiks ir minimāls un darbaspēka iesaiste ir tuvu nullei, kad prese darbojas.

Pārneses štancēšanaprocesa sākumā atdala sagatavi no sloksnes. Mehāniskie pirksti vai pārvietošanas sviras pēc tam pārvieto atsevišķo sagatavi starp neatkarīgām presēšanas stacijām. Tā kā daļa ir brīvi-stāvoša, pārvietošanas presformas var iedurt tik dziļi, cik vien pieļauj izejmateriāls, to neierobežojot nesēja sloksnes ģeometrija. Tas padara pārsūtīšanas štancēšanu par vēlamo metodi lielām detaļām, dziļi-iezīmētiem apvalkiem un komponentiem, kam nepieciešamas darbības ar vairākām virsmām.

Saliktā štancēšanaveic vairākas griešanas darbības-izgriešana un caurduršana, piemēram,-vienā nospiešanas gājienā. Rezultāts ir plakana, pēc izmēriem precīza daļa ar izcilu koncentriskumu starp elementiem. Saliktās formas ir vienkāršākas un lētākas nekā progresīvie instrumenti, taču tās iztur tikai plakanu ģeometriju un ražo vienu daļu vienā gājienā bez formēšanas iespējas.

Vairāku-slaidu veidošanair vērts pieminēt kā ceturto iespēju. Vairāku-slīdmašīnu izmanto izciļņus un bīdāmos instrumentus, kas tuvojas sloksnei no vairākiem virzieniem vienlaicīgi, padarot tos ideāli piemērotus mazām detaļām ar sarežģītiem izliekumiem vairākās plaknēs, -skavas, atsperes, stiepļu formas un savienotāji, kam parastā progresīvā veidnē ir nepieciešams pārmērīgs skaits staciju.

Izpratne par šāda veida štancēšanas presformām saistībā ar jūsu īpašajām detaļu prasībām novērš minējumus. Kronšteins, kas iekļaujas jūsu plaukstā un tiek piegādāts 500 000 ik gadu? Progresīvais gandrīz noteikti ir atbilde. Dziļi-novilkta automobiļu kauss, kas pārsniedz sloksnes-platuma ierobežojumus? Pārņemšana pārņem.

Ja progresīvā štancēšana nav piemērota

Izklausās, ka progresīva štancēšana katru reizi uzvar ātrumu un izmaksas? Ne gluži. Vairāki scenāriji virza projektus uz alternatīvām metodēm:

• Daļas izmērs pārsniedz sloksnes ietilpību– Progresīvās formas ierobežo spoles platums un presēšanas pamatnes izmēri. Daļas, kas ir platākas par aptuveni 24 collām vai kurām nepieciešams liels plakans laukums, bieži vien nevar efektīvi ievietot sloksnē, padarot pārvietošanas presformas vai tandēma līnijas presformas praktiskākas.
• Dziļās vilkšanas dziļums pārsniedz nesēja sloksnes ierobežojumus– Ja stiepes koeficients paredz, ka materiālam ir jāpārvietojas vertikāli, pārsniedzot to, ko nesēja sloksne var izturēt bez izliekšanās vai plīsuma, daļai ir jābūt brīvi{0}}stāvošai. Pārneses preses ar to tiek galā dabiski.
• Apjoms ir pārāk mazs, lai amortizētu instrumentus– Progresīvai stangai, kuras vērtība ir vidēji USD 15 000 līdz 60 000 USD, ir jēga tikai tad, ja ražošanas apjoms sadala šo ieguldījumu pietiekami mazā līmenī, lai konkurētu ar vienkāršākām metodēm. Zem noteiktiem sliekšņiem lāzergriešana, presēšanas bremžu formēšana vai kombinētā presforma štancēšana maksā mazāk par detaļu.
• Detaļu ģeometrijai ir nepieciešamas vairāku virsmu darbības-– Progresīvie instrumenti darbojas vienā preses kustības asī. Ja detaļai nepieciešama sānu-duršana, vītņošana, rievošana vai darbības no vairākiem virzieniem vienlaikus, pārvietošanas vai vairāku -slaidu metodes nodrošina lielāku ģeometrisko brīvību.
• Stingrs līdzenums uz sarežģītām sagatavēm– Saliktās presformas ražo plakanākas daļas nekā progresīvās presformas, jo detaļa tiek veidota vienā gājienā, nevelkot cauri vairākām stacijām. Paplāksnēm, starplikām vai laminēšanas skursteņiem, kur plakanums ir kritiskā specifikācija, uzvar saliktie instrumenti.

Šo robežu agrīna atpazīšana ietaupa inženierijas laiku un ļauj izvairīties no progresīva risinājuma piespiešanas, kurā process cīnīsies ar ģeometriju.

Izmaksu struktūra un apjoma pārtraukuma{0}}vienmērīga loģika

Ilgtermiņa progresīvās štancēšanas ekonomika seko vienkāršai, bet spēcīgai līknei: augstas fiksētās izmaksas priekšā, izzūdoši zemas mainīgās izmaksas par vienu sitienu. Izpratne par to, kur-iekrīt līdzsvara punkts, nosaka, vai progresīvā rīka izveide ir gudrs ieguldījums vai dārga pārspīlēta -apņemšanās.

Apsveriet konkrētu piemēru. Vidējas-sarežģītības pakāpeniskas formas projektēšana un izgatavošana varētu maksāt 30 000 $. Pēc palaišanas tas ražo detaļas par 0,50 USD katra. Tā pati daļa, kas izgatavota ar lāzergriešanu un presēšanas bremžu formēšanu, varētu maksāt USD 5,00 par gabalu bez instrumentiem. Matemātika ir vienkārša:

• Izmantojot 1000 detaļu gadā, progresīvā prese palielina 30 ASV dolārus par katru detaļu amortizētajām instrumentu izmaksām,{3}}kas ievērojami pārsniedz lāzergriešanas alternatīvu.
• Pie 10 000 detaļām instrumentu amortizācija samazinās līdz USD 3,00 par detaļu, palielinot kopējās progresīvās izmaksas līdz USD 3,50, salīdzinot ar USD 5,00 par alternatīvām. Tuvojas līdzsvars-.
• Ja ir 20 000 detaļu, progresīvais maršruts maksā 2,00 USD par kopējo daļu (1,50 USD amortizētie instrumenti plus 0,50 USD ekspluatācijas izmaksas).gadā ietaupot aptuveni 60 000 USDsalīdzinot ar gabalu{0}}detaļu metodēm.
• Pārsniedzot 50 000 detaļu, amortizācija kļūst nenozīmīga, un progresīvā prese nodrošina viszemāko izmaksu-par-vienu priekšrocību-bieži vien attiecību 10:1 salīdzinājumā ar metodēm, kas netiek izmantotas ar instrumentiem.

Lielākajai daļai progresīvo lietojumprogrammu līdzsvara slieksnis{0}}nokrītas no 10 000 līdz 20 000 daļu gadā. Zem šī diapazona izmaksas ir zemākas, izmantojot vienkāršākus instrumentus vai ražošanas metodes bez instrumentiem. Virs tā progresīvā štancēšana būtiski atņem vienības ekonomiku.

Pārnesuma veidnēm ir atšķirīga līkne. To augstākās izmaksas par instrumentiem (100 ASV dolāri,{2}}) padara pārtraukumu-vēl tālāku, taču tie apstrādā detaļas, kuras progresīvās presformas fiziski nevar ražot. Saliktās formas aizņem budžetam -draudzīgu galu-mazākus instrumentu ieguldījumus, ātrāku izveides laiku, bet tikai līdzenai ģeometrijai un mērenam ātrumam.

Lēmumu sistēma sastāv no trim jautājumiem:

1. Vai daļas ģeometrija var fiziski darboties progresīvā formā, nepārsniedzot izmēra vai dziļuma ierobežojumus?
2. Vai gada apjoms attaisno ieguldījumus instrumentos par konkurētspējīgu{0}}vienības cenu?
3. Vai ražošanas laika grafiks atbalsta izpildes laiku, kas nepieciešams veidnes projektēšanai, uzbūvēšanai un apstiprināšanai?

Ja visas trīs atbildes ir apstiprinošas, progresīvās štancēšanas un štancēšanas darbības gandrīz vienmēr nodrošinās vislabāko ātruma, atkārtojamības un kopējo izmaksu kombināciju. Ja kāda atbilde ir nē, alternatīvas ir pelnījušas nopietnu novērtējumu.

Metožu salīdzinājums precizē, kura pieeja atbilst konkrētajam ražošanas profilam,{0}}bet pašā progresīvā štancēšanas lietojumu klāsts ir ļoti plašs. Tas pats pamatprocess, kas apzīmogo vara mikro-termināli viedtālruņa savienotājam, rada arī tērauda konstrukcijas kronšteinu automobiļu šasijai, un mašīnas specifikācijas un precizitātes standarti krasi mainās starp nozarēm.

Nozares lietojumi un precizitātes standarti

Vara terminālis, kas ir plānāks par kredītkarti, un tērauda konstrukcijas kronšteins, uz kura jūs varat stāvēt, noņem progresīvās formas. Atšķirība nav tikai materiāla,{1}}tā ir arī visa mašīnas specifikācija, kas ir aiz katras daļas. Tonnāža, preses veids, gājiena ātrums un kvalitātes uzraudzība mainās atkarībā no tā, kurā nozarē gatavais komponents kalpo.

Automobiļu un elektronikas lietojumprogrammas

Automobiļu detaļu progresīvā štancēšana veido milzīgu daļu globālā progresīvo presformu tirgus. Padomājiet par kronšteiniem, kas nostiprina vadu instalācijas, strukturālos pastiprinājumus durvju komplektos, savienotājiem, kas savieno ECU moduļus, un degvielas sistēmas komponentiem, kam nepieciešamas konsekventas blīvēšanas virsmas. Šīm detaļām ir nepieciešamas lielas tonnāžas preses -bieži vien no 200 līdz 600 tonnām-, jo materiālu mērinstrumenti mēdz būt smagāki (no 0,040 līdz 0,125 collām mīksta tērauda vai augstas -izturības zema{11}}sakausējuma kategorijas) un presēšanas stacijas ir daudz.

Automobiļu rūpniecībā mūža cerības ir vienlīdz agresīvas. Ražošanas sērijas, kas sasniedz miljoniem trāpījumu gadā, nozīmē, ka presei ir jānotur izlīdzinājums pēc gājiena bez kumulatīva rāmja noguruma, kas pasliktina detaļu izmērus. Šeit dominē taisnās -sānu nospiešanas ierīces ar saišu kustības piedziņu, jo tās apvieno stingrību, kas nepieciešama smagai iztukšošanai, ar samazinātu triecienslodzi, kas pagarina instrumentu kalpošanas laiku garās kampaņās.

Elektronikas lietojumprogrammas apvērš vienādojumu. Lielās tonnāžas vietā prioritāte tiek pievērsta mikro-precizitātei un ātrumam. Termināļi, ekranēšanas kārbas, akumulatora kontakti un savienotāju korpusi ir apzīmogoti no plānas -vara, fosforbronzas vai nerūsējošās sloksnes,-bieži vien zem 0,020 collu.{13}}ar ātrumu, kas pārsniedz 800 sitienu minūtē. Mašīnas stingrība joprojām ir svarīga, taču kritiskais mainīgais kļūst par padeves precizitāti. Pozicionēšanas kļūda 0,05 mm spailē ar 0,3 mm atstarpi rada lūžņus. Servo padevēji ar slēgta{14}}cilpas kodētājiem un presēm ar minimālu slīdēšanas{15}}atstarpi, lai nostiprinātu, saglabā progresīvus precīzijas metāla štancējumus ±0,001 collas (±0,025 mm) pielaides robežās, kas šīm daļām ir nepieciešamas.

Medicīniskās un kosmosa precizitātes prasības

Medicīniskā progresīvā štancēšana paceļ latiņu tālāk. Ķirurģisko instrumentu komponentiem, implantējamo ierīču korpusiem un diagnostikas aprīkojuma daļām ir jāatbilst ±0,0002 collu pielaidēm, vienlaikus apzīmogojot tos no bioloģiski saderīgiem sakausējumiem, piemēram, 316 l nerūsējošā tērauda, ​​titāna vai kobalta-hroma. Mašīnas ietekme ir nozīmīga: servopreses ar programmējamu aizturi apakšējā nāves punktā ļauj kontrolēt kalšanu un formēšanu, kas samazina atspērienu uz cieti{5}}veidojamiem-medicīniskiem sakausējumiem. Virsmas apdares prasības-bieži vien Ra 16 mikro{10}}collas vai labākas{11}}pieprasa pulētas presformas sastāvdaļas un precīzi uzturētu caurumošanu-līdz -izslēgšanās vietām.

Aviācijai ir kopīga šī apsēstība ar izmēru konsekvenci. Strukturālie klipi, ekranēšanas paneļi un savienotāju komponenti aviācijas elektronikai nodrošina ±0,0005 collu pielaides, kā arī stingru materiāla izsekojamību. Preses tonnāžas uzraudzībai ir jāreģistrē spēka dati katrā gājienā, lai jebkura anomālija, kas izraisa neatbilstošu-no-noteiktu stāvokli, būtu izsekojama līdz noteiktai daļai.

Turpretim HVAC un būvniecības lietojumos prioritāte ir apjoms un izturība, nevis ārkārtēja precizitāte. Siltummaiņa spuras, montāžas kronšteini un cauruļvadu savienotāji parasti notur ±0,005 collas. Pielaides ir -vieglākas, taču tās joprojām ir atkarīgas no konsekventas preses darbības vairāku -miljonu-gabalu laikā.

• Automašīna– Kronšteini, savienotāji, konstrukcijas pastiprinājumi, degvielas sistēmas daļas. Tipiskā pielaide: ±0,001 collas līdz ±0,002 collas. Liela tonnāža, ilgs kalpošanas laiks, priekšroka tiek dota saišu kustības piedziņām.
• Elektronika– spailes, ekranēšanas kārbas, akumulatora kontakti, savienotāju korpusi. Tipiskā pielaide: ±0,001 collas. Plāns mērītājs, liels ātrums (800+ SPM), kritiska servo padeves precizitāte.
• Medicīniskās ierīces– Ķirurģisko instrumentu daļas, implantējamie korpusi, diagnostikas komponenti. Tipiskā pielaide: ±0,0002 collas līdz ±0,0005 collas. Bioloģiski saderīgi sakausējumi, servopreses noturība, pulēti instrumenti.
• Aviācija– Strukturālie klipi, avionikas savienotāji, ekranēšanas paneļi. Tipiskā pielaide: ±0,0005 collas Pilna tonnāžas izsekojamība, nepieciešama materiāla sertifikācija.
• HVAC / Būvniecība– Siltummaiņa spuras, montāžas piederumi, kanālu kronšteini. Tipiskā pielaide: ±0,005 collas Liels tilpums, mērena tonnāža, standarta mehāniskās preses.

Kvalitātes kontrole un in{0}}Die Sensing

Precīza štancēšana šajos pielaides līmeņos darbojas tikai tad, ja iekārta var atklāt problēmas, pirms tās kļūst par bojātiem sūtījumiem. Mūsdienu progresīvā štancēšana integrē kvalitātes sistēmas tieši presē un presē, radot slēgtu atgriezeniskās saites cilpu.

In-uztvērējie sensori nepārtraukti uzrauga spēku, pārvietošanos un materiāla klātbūtni kritiskajās stacijās. Ja caurduršanas perforators saskaras ar pretestību ārpus paredzētā diapazona, -norādot par blāvu griešanas malu vai nepareizu padevi-, sensors signalizē presēšanas vadībai nekavējoties apstāties, nevis radīt simtiem sliktu detaļu, pirms operators to pamana.

Automātiskā optiskā pārbaude pievieno vēl vienu slāni. Ātrgaitas-CCD redzes sistēmas, kas darbojas plkstlīdz 1000 kadriem sekundēizmēriet katras daļas kritiskos izmērus, kad tā iziet no formas, ar mērījumu izšķirtspēju līdz 0,01 mm. Daļas, kas ir ārpus pielaides, tiek automātiski novirzītas pirms iepakošanas līnijas sasniegšanas.

Pašas preses tonnāžas monitori izseko maksimālo spēku uz vienu gājienu un laika gaitā maina to. Pakāpeniska augšupejoša novirze signalizē par nodilumu vai materiāla izmaiņām ilgi pirms pielaides pārkāpšanas, sniedzot apkopes komandām agrīnu brīdinājumu par asināšanas grafiku. Kopā šīs sistēmas pārveido progresīvo štancēšanas iekārtu no ražošanas rīka par paš-nodrošinošu ražošanas vienību-, kas atsakās nosūtīt to, ko tā nevar pārbaudīt.

Šīs verifikācijas sistēmas veselīga uzturēšana un stangas darbība miljonos ciklu laikā ir atkarīga no disciplinētas apkopes stratēģijas, kuru lielākā daļa darbību novērtē par zemu.

Apkopes prakse, kas pagarina mūža ilgumu

Progresīvais štancēšanas rīks, kas darbojas ar 400 sitieniem minūtē, vienā ražošanas nedēļā uzkrāj vairāk nekā miljonu trāpījumu. Katrs no šiem sitieniem rada griešanas spēku, berzi un siltumu, kas pakāpeniski noārda štancēšanas malas, veido virsmas un vadošās sastāvdaļas. Bez sistemātiskas apkopes programmas stangas kalpošanas laiks neprognozējami saīsinās, detaļu kvalitāte pasliktinās, un neplānota dīkstāve ietekmē ražošanas grafikus.

Profilaktiskās apkopes grafiki un diegu asināšana

Efektīva progresīva instrumentu apkope nereaģē,{0}}tā seko ritmam, kas saistīts ar sitienu skaitu, nevis kalendāra datumiem. Mērķis, kāštancēšanas eksperti uzsver, ir konsekvence: identificējiet katru rīka apgabalu, kas laika gaitā pasliktinās, dokumentējiet, kā to apkalpot, un identiski izpildiet katru ciklu.

Asināšanas intervāli ir atkarīgi no trim galvenajiem faktoriem:

• Materiāla abrazivitāte– Nerūsējošais tērauds un augstas -stiprības zema-sakausējuma markas nodilst štancēšanas malas daudz ātrāk nekā mīkstais varš vai vieglais tērauds. 304 nerūsējošā tērauda veidnes var būt nepieciešams asināt ik pēc 50 000 līdz 100 000 sitieniem, savukārt ar tādu pašu ģeometriju C1010 tēraudā starp pakalpojumiem var nospiest 250 000 vai vairāk.
• Insultu skaita uzkrāšanās- Lielākā daļa veikalu izseko trāpījumus katrā apkopes intervālā un tendences faktiskās asināšanas vajadzības salīdzinājumā ar mērķiem. Konsekventi intervāli-nereaktīvās atbildes uz kvalitatīvām aizbēgtēm-rada paredzamu mūža ilgumu.
• Eļļošanas kvalitāte– Neatbilstoša vai nekonsekventa smērvielas padeve paātrina malu nodilumu, palielina siltuma uzkrāšanos un veicina veidojošo virsmu žāvēšanu. Mikro-izsmidzināšanas sistēmas, kas katrā stacijā izmanto pareizo plēves svaru, var pagarināt asināšanas intervālus par 30% vai vairāk, salīdzinot ar eļļošanu ar plūdiem, kas izlaiž kritiskās saskares zonas.

Strukturēts apkopes kontrolsaraksts nodrošina, ka katrs pakalpojums ir konsekvents neatkarīgi no tā, kurš tehniķis veic darbu:

• Pārbaudiet visas griešanas malas ar palielinājumu; asināt, ja urbuma augstums pārsniedz pielietojumam pieļaujamo slieksni (parasti 10% no materiāla biezuma).
• Pārbaudiet pilota tapas diametru un garumu,{0}}nolietotie piloti izraisa sloksnes nepareizu reģistrāciju, kas savienojas dažādās stacijās.
• Pārbaudiet formas perforatorus un presformas ieliktņus, vai tiem nav izmērāma nodiluma; nomainiet vai pulējiet saskaņā ar dokumentētu procedūru.
• Pārbaudiet atsperu spēkus noņēmējiem, instrumentu pacēlājiem un spiediena spilventiņiem; nomainiet novājinātās atsperes, pirms tās ietekmē sloksnes vadību.
• Apstipriniet visu ieliktņu laiku un pārbaudiet slēdža augstumu salīdzinājumā ar bāzes mērījumu.
• Notīriet lūžņu teknes un pārbaudiet, vai turpmākajos braucienos nav uzkrājušies gliemeži, kas varētu izraisīt gliemežu vilkšanu.
• Noņemts dokumentu asināšanas materiāls, kopējā matricas augstuma maiņa un detaļu nomaiņa apkopes vēstures žurnālam.

Šī kontrolsaraksta disciplīna ir svarīgāka par pašu kontrolsarakstu. Kā saka viens veterāns presformu apkopes menedžeris: kvalitatīva darba kvalitāte tiek definēta kā konsekvence. Ja servisa tehnika katru reizi noslīpē atšķirīgu daudzumu no griešanas daļas, trāpījumi vienam pakalpojumam mainīsies neparedzami-, padarot neiespējamu nepārtrauktu uzlabošanu.

Quick Die Change un SMED principi

Katra minūte, kad prese atrodas dīkstāvē veidnes maiņas laikā, ir minūte, kurā tā ražo nulle detaļu. Augstas-progresīvās štancēšanas vidēs, kur vairākiem detaļu numuriem ir viena prese, pārslēgšanās laiks tieši ietekmē caurlaidspēju un piegādes veiktspēju. Šeit SMED-Single-Minute Exchange of Die-pārveido vienādojumu.

SMED metodoloģijas mērķis ir izstrādāts industriālais inženieris Shigeo Shingosamazinot jebkuru pārslēgšanu līdz mazāk nekā 10 minūtēmsadalot iestatīšanas uzdevumus divās kategorijās:

• Iekšējie elementi– Darbības, kuras var veikt tikai tad, kad prese ir apturēta (matricas ieskrūvēšana balstā, sensoru pievienošana, aizvēršanas augstuma pārbaude).
• Ārējie elementi– Darbības, kuras var veikt, kamēr prese joprojām veic iepriekšējo darbu (nākamās matricas uzstādīšana uz ripojošiem ratiņiem, gaisa un elektrisko līniju iepriekšēja-savienošana, spoles ievietošana attīšanas ierīcē).

Princips ir vienkāršs: pēc iespējas vairāk iekšējo darbību pārveidojiet par ārējām, pēc tam racionalizējiet visus atlikušos iekšējos uzdevumus. Praksē progresīvās štancēšanas operācijās tiek ieviesta SMED, izmantojot ātrās štancēšanas nomaiņas (QDC) sistēmas, kas ietver hidrauliskās vai pneimatiskās presēšanas skavas, standartizētas balstu plāksnes ar T-spravu vai lodīšu{2}}bloķēšanas rakstiem, darbināmus štancēšanas ratiņus un presēšanas kontrolierīces iepriekš iestatītu aizvēršanas{3}}augstuma atmiņu.

Labi -izpildīta QDC sistēma var samazināt pāreju no 45 minūtēm līdz mazāk nekā 8-, ļaujot presei ekonomiski darbināt mazākas partijas un ātrāk reaģēt uz mainīgiem ražošanas grafikiem. SMED principu kombinācija ar stadijas instrumentu sagatavošanu-, kur ienākošās formas, spoles un padeves iestatījumi ir pilnībā samontēti bezsaistē, novērš domstarpības, kas parasti ir saistītas ar darba maiņu.

Pagariniet die kalpošanas laiku, izmantojot mašīnu optimizāciju

Preses kalpošanas laiks nav tikai instrumenta tērauda kvalitātes un apkopes biežuma funkcija. Prese pati spēlē līdzvērtīgu lomu. Nepareizi noregulēta prese vai prese, kas darbojas bez atbilstošas ​​tonnāžas uzraudzības, var iznīcināt labi-izbūvētu presi niecīgā tā paredzamā kalpošanas laika daļā.

Nospiediet izlīdzināšanusvarīgi mikronu līmenī. Paralēlitātei starp slīdvirsmu un balsta virsmu ir jāpaliek 0,001 collas uz gultas platuma pēdu. Ja slīdnis zem slodzes nogriežas, tas rada nevienmērīgu spēka sadalījumu pa veidni, -pārslogojot vienu pusi, bet nepietiekami noslogojot otru. Rezultāts ir paātrināts štancēšanas nodilums, nevienmērīgi izciļņu raksti un priekšlaicīga presēšanas bojājums lielas-slodzes pusē.

Tonnāžas uzraudzībanodrošina agrīnu brīdinājumu pirms bojājumu rašanās. Pareizi konfigurēts monitors apgūst parasto maksimālo spēku katram matricam un iestata augstu- un zemo-ierobežojumus šaurā logā-parasti ±15 līdz 20% no paredzamā maksimuma. Ja tonnāžas tendences palielinās secīgos braucienos, tas norāda, ka griešanas malas ir blāvas un ir jāveic asināšana. Pēkšņa smaile norāda uz gliemežu uzkrāšanos, dubultās-daļas stāvokli vai nepareizu padevi, kas pretējā gadījumā sagrautu matricu. Monitoram jābūt savienotam ar vadu presēšanas apturēšanas ķēdē un iestatītam uz darba{10}}specifiskiem ierobežojumiem{11}}neatstāt uz pilnu presēšanas jaudu, ja tas nenodrošina nozīmīgu aizsardzību.

Pret pacēlāju un slāpekļa atsperu štancēšanakalpo mazāk acīmredzamai, bet tikpat svarīgai lomai dzīvības saglabāšanā. Pacēlāji paceļ sloksni virs formas virsmas starp sitieniem, ļaujot tai brīvi virzīties uz priekšu, nevelkot pāri formas detaļām vai griešanas malām. Ja nav atbilstošas ​​pacelšanas, sloksne skrāpējas pāri asām malām un nogulsnē materiālu uz pulētām virsmām, -pasliktinot gan sloksnes kvalitāti, gan instrumentu apdari.

Slāpekļa gāzes atsperēm ir priekšroka salīdzinājumā ar mehāniskajām spirālveida atsperēm daudzos progresīvos instrumentu lietojumos, jo tās nodrošina vienmērīgu spēku visā gājienā bez noguruma{0}}spēka zuduma laika gaitā. Tie nodrošina arī lielu sākotnējo spēku, kas nepieciešams, lai pozitīvi noņemtu materiālu no sitieniem, novēršot sliežu vilkšanu. Tā kā progresīvais štancēšanas rīks uzkrāj miljoniem sitienu, slāpekļa atsperes saglabā savu nominālo spiedienu, savukārt spirālveida atsperes pakāpeniski vājina-, padarot slāpekli par uzticamāku izvēli kritiskām noņemšanas un pacelšanas funkcijām prasīgās ražošanas vidēs.

Apkopojot-strukturētus asināšanas grafikus, straujas maiņas, precīzas preses izlīdzināšanas, aktīvas tonnāžas kontroles un pareizi norādītas pacēlāju sistēmas-, šī prakse nosaka, vai matrica nodrošina 500 000 sitienu vai 5 miljonus, pirms nepieciešama liela atjaunošana. Ieguldījumi apkopes disciplīnā atmaksājas, pateicoties paredzamai kvalitātei, mazākam neplānotu apstāšanos skaitam un maksai-par-triecienu, kas nodrošina progresīvu štancēšanas konkurētspēju ar alternatīvām metodēm liela apjoma.

Pareizās mašīnas un formas partnera izvēle

Apkope nodrošina, ka darbojas. Taču, pirms nonāk viens trāpījums, visu programmu nosaka divi lēmumi: kurš nospiež, lai ievietotu matricu, un kuriem progresīvajiem presformu ražotājiem uzticēt instrumentus. Kļūdieties un nākamos piecus gadus pavadīsiet, lai kompensētu neatbilstību starp iespējām un prasībām.

Mašīnas specifikāciju saskaņošana ar detaļu prasībām

Progresīvās štancēšanas iekārtas izvēle sākas ar pašu daļu-nevis ar to, kas ir pieejams uz grīdas. Četri mainīgie virza specifikāciju:

• Preses tonnāžas jauda– Summējiet visus griešanas, formēšanas un noņemšanas spēkus katrā aktīvajā stacijā, pēc tam piemērojiet drošības koeficientu 1,2 līdz 1,3, kas pārsniedz aprēķināto kopējo. Skriešana pārāk tuvu nominālajai jaudai paātrina rāmja nogurumu un saīsina gultņu kalpošanas laiku.
• Gultas izmēri– Balstij ir jāpielāgojas visā veidnes garumā ar atstarpi metāllūžņu teknēm, sloksnes atbalstam un ātrai{0}}nomaiņai iespīlēšanas aparatūrai. Vairāku-staciju progresīvās štancēšanas presformas var būt pārsteidzoši garas; pirms presēšanas iespēju izvērtēšanas izmēriet presformas pamatnes nospiedumu.
• Insulta ātruma spēja– Saskaņojiet preses ātruma diapazonu ar saviem gada apjoma mērķiem. Detaļai, kurai nepieciešami 2 miljoni vienību gadā ar 90% darbspējas laiku, ir nepieciešama prese, kas spēj uzturēt aprēķināto SPM, nepārsniedzot materiāla padeves vai eļļošanas ierobežojumus.
• Piedziņas veids un gājiena profils– Sarežģīta formēšana vairākās stacijās dod priekšroku servo vai saišu kustības piedziņām. Vienkārša nospiešana un caurduršana lielā ātrumā darbojas efektīvi ar standarta mehānisko kloķi. Daļas ģeometrija norāda, kurš disks nopelna savu izcilību.

Materiāla veids pievieno vēl vienu filtru. Progresīvai štancēšanas presei, kas darbojas ar nerūsējošo tēraudu, ir vajadzīga lielāka tonnāžas telpa un smagākas eļļošanas sistēmas nekā tai, kas paredzēta vara spailēm. Tāpat stingras-tolerances medicīniskās daļas var attaisnot servopreses ieguldījumu, ko kronšteinu programma nekad neatpelnītu.

Ko novērtēt progresīvajā die piegādātājā

Prese ir puse no vienādojuma. Progresīvā štancēšanas forma pati nosaka, vai precizitātes mērķi ir sasniedzami un atkārtojami miljonos ciklu. Novērtējot progresīvo instrumentu un presformu partnerus, kas piedāvā progresīvus presformas štancēšanas pakalpojumus, skatieties tālāk par cenu par staciju un pārbaudiet inženierijas dziļumu.

• Vairāku-staciju projektēšanas iespēja ar stingru atkārtojamību– Piegādātājiem patīkYICHENatbalstiet ražošanas inženierus un iepirkumu komandas, kas iegādājas progresīvas štancēšanas presformas liela -apjoma metāla detaļām, nodrošinot efektīvu vairāku-staciju formēšanu un mērogojamu masveida ražošanas jaudu, kas tieši pārvēršas konsekventā detaļu kvalitātē.
• Progresīvas štancēšanas presformu dizaina zināšanas– Piegādātājam ir jāpierāda CAD/CAE simulācijas prasme, tostarp FEA{0}}balstīta atsperes prognozēšana un joslu izkārtojuma optimizācija. Lūdziet redzēt piemērus, kā viņi atrisināja problēmas, kas saistītas ar ģeometrijām, kas ir salīdzināmas ar jūsu.
• Instrumentu tērauda izvēles zināšanas– Dažādas stacijas saskaras ar dažādiem nodiluma profiliem. Spējīgs piegādātājs izvēlas pareizo ātrgaitas tēraudu-, pulvermetalurģijas šķiru vai karbīda ieliktņu kombināciju, pamatojoties uz štancējamo materiālu-nevis vienu-izmēru-piemērotu-pieeju.
• Iekšējie-izmēģināšanas resursi– Ražotāji ar specializētām izmēģinājuma presēm var pārbaudīt veidni reālos apstākļos, izmērīt paraugu daļas ar CMM un veikt korekcijas, pirms instruments tiek piegādāts jūsu ražošanas telpā. Šī iekšējā-izmēģinājuma un validācijas iespēja novērš nedēļu ilgo problēmu novēršanu pēc piegādes.
• Pēc-pārdošanas tehniskais atbalsts– Progresīvām veidnēm nepieciešama pastāvīga apkope. Novērtējiet, vai piegādātājs piedāvā apkopes norādījumus, atkārtotas slīpēšanas atbalstu un ātru nodiluma komponentu, piemēram, perforatoru, pilotu un ieliktņu, nomaiņu.
• Mērogojamība– Jūsu apjomi var pieaugt. Piegādātājs, kas ir strukturēts tā, lai no sākotnējās ražošanas līdz palielinātai jaudai, -nepārveidojot no jauna-ietaupa ievērojamu laiku un izmaksas, pieaugot pieprasījumam.

Progresīvās metāla štancēšanas pakalpojumu sniedzēju pārbaude saskaņā ar šiem kritērijiem nošķir partnerus, kas izstrādā risinājumus, no tiem, kas vienkārši piedāvā instrumentu blokus.

Mērogošana no prototipa uz masveida ražošanu

Pirmajā dienā dažas programmas tiek palaistas pilnā skaļumā. Ceļš parasti virzās no prototipa validācijas, izmantojot izmēģinājuma darbības, līdz ilgstošai masveida ražošanai,{1}}un jūsu partnerim ir jāatbalsta katrs posms, nepiespiežot pilnībā restartēt rīkus katrā pārejā.

Agrīnās validācijas laikā mīkstie instrumenti vai vienas{0}}stacijas prototipa presformas apstiprina detaļu ģeometriju un materiāla uzvedību par zemām izmaksām. Kad dizains stabilizējas, progresīvās štancēšanas presformas, kas izgatavotas no rūdītiem instrumentu tēraudiem, pārņem izmēģinājuma ražošanu-kontrolētu 5000–50 000 detaļu ražošanu, kas apstiprina procesa spēju, izmēru stabilitāti un presformu izturību reālos apstākļos.

Pāreja uz masveida ražošanu palielina pēdējo pieprasījumu: matricai ir jāiztur miljoniem sitienu bez degradācijas, kas izstumj daļas ārpus pieļaujamās robežas. Šeit progresīvā štancēšanas presformu dizaina filozofija ir vissvarīgākā. Modulārā konstrukcija ar maināmiem ieliktņiem, izturīgām vadības sistēmām un pareizi novērtētām slāpekļa atsperēm nodrošina mērķtiecīgu apkopi, kas nodrošina veidnes ražošanu bez pilnīgas nojaukšanas.

Izvēloties gan mašīnu, gan presformas avotu kā saskaņotu lēmumu -nevis izolēti-nodrošina presēšanas iespējas atbilstību veidnes formēšanas prasībām, pamatne atbilst presformas nospiedumam un piegādātāja tehniskais atbalsts aptver visu dzīves ciklu no pirmā parauga līdz ilgstošai lielai -apjoma produkcijai.

Bieži uzdotie jautājumi par progresīvām štancēšanas iekārtām

1. Cik ātri var darboties progresīvā štancēšanas iekārta?

Standarta progresīvās štancēšanas mašīnas strādā no 100 līdz 400 sitieniem minūtē tipiskam ražošanas darbam. Ātrgaitas lietojumprogrammas var pārsniegt 1000 gājienus minūtē, taču, lai sasniegtu šo ātrumu, ir nepieciešams stingru, taisnu-sānu vai stieņu-piespiešanas rāmju, precīzas servopadeves ar slēgtas-cilpas pozicionēšanas kombinācija, rūpīgi izstrādātas griešanas atstarpes tīrai griešanai un mikroeļļošanas zonu sistēmas, kas atbilst specifiskām kontaktu zonām. Maksimālais sasniedzamais ātrums ir atkarīgs no materiāla veida, sloksnes platuma, aktīvo staciju skaita un izvēlētās preses piedziņas sistēmas.

2. Kāda ir atšķirība starp progresīvo presformu štancēšanu un pārneses štancēšanas štancēšanu?

Progresīvā presformas štancēšana notur apstrādājamo priekšmetu piestiprinātu pie nesēja sloksnes visā formēšanas secībā, virzot to no stacijas uz staciju vienā štancēšanas komplektā ar ātrumu līdz 1,000+ SPM. Pārnešanas presformas štancēšana atdala sagatavi no sloksnes agri, pēc tam pārvieto atsevišķas sagataves starp neatkarīgām stacijām, izmantojot mehāniskos pirkstus vai pārneses sviras ar mazāku ātrumu no 15 līdz 60 SPM. Progresīvās presformas izceļas ar mazām -līdz-vidēji liela apjoma{8}}daļām, savukārt pārvietošanas presformas apstrādā lielākās daļas, dziļi-ievilktas čaulas un sastāvdaļas, kurām nepieciešama darbība no vairākiem virzieniem, ko nesējsloksnes nevar uzņemt.

3. Kādus materiālus var apstrādāt progresīvās štancēšanas mašīnā?

Progresīvās štancēšanas iekārtas apstrādā plašu metālu klāstu, tostarp zema{0}}oglekļa tēraudu, nerūsējošo tēraudu (300. un 400. sērijas), varu un berilija varu, misiņu un alumīnija sakausējumus. Spoles biezums parasti svārstās no 0,004 collām mikro-precizitātes elektroniskām spailēm līdz 0,250 collām smagiem konstrukcijas kronšteiniem. Katram materiālam ir nepieciešami īpaši mašīnas iestatījumi-nerūsējošajam tēraudam ir nepieciešama lielāka presēšanas tonnāža un pret-smērvielas, savukārt alumīnijam ir nepieciešams plašāks caurumots,-lai-nogrieztu atstarpes un pārklātas instrumentu virsmas, lai novērstu materiāla uzkrāšanos.

4. Kā noteikt pareizo presēšanas tonnāžu progresīvajam štancim?

Preses tonnāžas izvēlei ir nepieciešams summēt visus griešanas, formēšanas un noņemšanas spēkus visās aktīvajās stacijās, pēc tam piemērojot drošības koeficientu no 1,2 līdz 1,3 virs aprēķinātā kopējā. Galvenie mainīgie ir materiāla biezums un stiepes izturība, vienlaicīgu darbību skaits un formēšanas sarežģītība, piemēram, dziļi vilkšana vai kalšana. Vispārpieņemta vadlīnija ir preses izmēra noteikšana ar 60 līdz 70 procentiem no tās nominālās jaudas aprēķinātajai maksimālajai slodzei, nodrošinot augstumu materiāla svārstībām un pakāpenisku griešanas spēka palielināšanos, jo starp asināšanas cikliem štancēšanas malas kļūst blāvas.

5. Cik bieži progresīvajam matricai nepieciešama apkope vai asināšana?

Asināšanas intervāli atšķiras atkarībā no apzīmogojamā materiāla. Preses, kas darbojas ar mīkstākiem metāliem, piemēram, C1010 vieglu tēraudu vai varu, var izturēt 250 000 vai vairāk sitienu starp pakalpojumiem, savukārt 304 nerūsējošā tērauda presformu apstrādei parasti ir nepieciešama asināšana ik pēc 50 000 līdz 100 000 sitieniem materiāla augstākas abrazivitātes dēļ. Efektīvas apkopes programmas izseko gājienu skaitu, nevis kalendāra datumus, pārbauda griešanas malas ar palielinājumu, kad urbuma augstums pārsniedz 10 procentus no materiāla biezuma, un pārbauda vadības tapas izmērus, atsperes spēkus un slēdža augstumu katrā apkopes intervālā. Piegādātāji, piemēram, YICHEN, var sniegt norādījumus par apkopes grafikiem, kas pielāgoti konkrētām presformu konfigurācijām un ražošanas materiāliem.